Guide de changement de ligne de conditionnement : comment réduire le temps de changement de format de 80 % sur les lignes de production multi-SKU

Si vous utilisez plus de cinq références de produits sur une seule ligne de conditionnement, le temps de changement est probablement l'un de vos coûts de production cachés les plus importants.

Non pas parce que chaque changement individuel prend autant de temps. Mais parce que cela se produit constamment – ​​parfois plusieurs fois par équipe – et que l’effet cumulatif sur la capacité de production annuelle est énorme.

Prenons l'exemple d'un fabricant de taille moyenne typique qui gère 20 références sur deux équipes :

• Temps de changement moyen : 45 minutes

• Changements par jour : 6

• Temps de changement quotidien total : 4,5 heures

• Temps de changement annuel (250 jours) : 1 125 heures

• Pour une valeur de production de ligne de 3 000 $/heure : 3 375 000 $ de capacité de production perdue par an

Ce n'est pas un problème de maintenance. Il s'agit d'un problème stratégique que la bonne conception de machine, le bon processus et la bonne discipline opérationnelle peuvent largement éliminer.

Ce guide vous donne le cadre complet : la méthodologie, les caractéristiques de la machine à rechercher, les étapes du processus à mettre en œuvre et les délais réalistes que vous devriez respecter sur chaque type de machine.

Qu’est-ce qu’un changement de ligne de conditionnement ?

Un changement (également appelé changement de format ou changement de taille) est le processus de reconfiguration d’une machine d’emballage – ou d’une ligne d’emballage entière – pour exécuter un SKU de produit différent.

En fonction des changements entre les SKU, un changement peut impliquer :

L'objectif de l'optimisation du changement est de réduire le délai entre le dernier bon pack du SKU A et le premier bon pack du SKU B , sans compromettre la qualité d'un côté ou de l'autre.

Le cadre SMED : la base d'un changement rapide

SMED (Single-Minute Exchange of Die) est la méthodologie d'ingénierie industrielle développée par Shigeo Shingo chez Toyota qui a transformé les délais de changement de fabrication dans le monde entier. Malgré son nom, l'objectif n'est pas littéralement d'une minute : il s'agit de réduire le temps de changement à des minutes à un chiffre dans la mesure du possible.

Le cadre SMED repose sur trois principes fondamentaux :

Principe 1 : Séparer les activités internes et externes

Les activités internes ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est arrêtée. Les activités externes peuvent être effectuées pendant que la machine exécute toujours le SKU précédent.

La plupart des fabricants considèrent tout comme interne : ils arrêtent la machine, puis commencent à réfléchir à ce dont ils ont besoin pour le prochain fonctionnement. SMED inverse cette situation : préparez tout pour le prochain cycle avant d'arrêter la machine.

Exemples d'activités qui devraient être externes (réalisées avant l'arrêt) :

• Récupérer le prochain rouleau de film et le placer sur la machine

• Imprimer et mettre en scène la feuille d'enregistrement des paramètres pour le prochain SKU

• Préparer et compter les pièces de rechange ou l'outillage nécessaire

• Rappeler les paramètres du prochain SKU sur l'IHM (si possible pendant l'exécution)

• Informer l'opérateur de toute exigence particulière pour le prochain SKU

• Organiser le prochain lot de produits à l'entrée

Règle de base : Si vous pouvez le faire avant d’arrêter la machine, cela ne doit jamais être fait après l’arrêt.

Principe 2 : Convertir les activités internes en activités externes

Certaines tâches qui nécessitent actuellement l'arrêt de la machine peuvent être repensées – grâce à de meilleurs outils, une meilleure conception de la machine ou un meilleur processus – pour être effectuées pendant le fonctionnement.

Exemple : Sur une machine plus ancienne, les changements de rouleaux de film nécessitent un arrêt car le chemin du film doit être réenfilé à partir de zéro. Sur une machine moderne dotée d'une table de raccordement de film et d'un rouleau de secours préchargé, l'opérateur peut préparer le nouveau rouleau pendant que la machine fonctionne et le raccorder avec un arrêt de 30 secondes.

Principe 3 : rationaliser toutes les activités internes restantes

Pour les activités qui nécessitent réellement un arrêt de la machine, éliminez toute source de retard :

• Remplacez les boulons et les outils par des boutons et des leviers réglables à la main.

• Remplacez les ajustements basés sur les mesures par des arrêts de position prédéfinis

• Remplacer la saisie manuelle des paramètres par le rappel des paramètres stockés

• Remplacer les instructions verbales par des feuilles de travail visuelles standard affichées sur la machine

Les quatre caractéristiques de conception de la machine qui permettent un changement rapide

La vitesse de changement n'est pas seulement un problème de processus : c'est un problème de conception de machine. Les bonnes caractéristiques de la machine permettent un changement rapide. Des fonctionnalités inappropriées rendent cela structurellement impossible, quelle que soit la discipline de vos opérateurs.

Lors de l’évaluation des machines d’emballage pour les opérations multi-SKU, ces quatre caractéristiques de conception ne sont pas négociables :

Caractéristique 1 : Réglage mécanique sans outil

Chaque réglage mécanique nécessitant une clé, un tournevis ou une clé Allen ajoute du temps et introduit un risque de couple incorrect, de perte d'outils et de variation de l'opérateur.

Que rechercher :

• Boutons réglables à la main pour la largeur, la hauteur et la position du guide

• Leviers à dégagement rapide pour pièces de format (guides latéraux, rails d'alimentation, guides de déchargement)

• Échelles graduées et indicateurs de position sur tous les composants réglables

• Points de réglage à code couleur qui correspondent à la feuille d'enregistrement des paramètres

Ce qu'il faut éviter :

• Rails de guidage boulonnés qui nécessitent des outils pour être repositionnés

• Points de réglage sans étiquette et sans référence de position

• Ajustements enfouis à l’intérieur des protections de la machine qui nécessitent le retrait des protections

Norme de conception JEWSHIN : Toutes les ensacheuses JEWSHIN (JX-L300, JX30-35, JX35-50) et les conditionneuses à flux disposent en standard d'un changement de taille sans outil. Les réglages du guide utilisent des boutons manuels avec des échelles graduées. Aucun outil n'est requis pour les changements de format standard.

Caractéristique 2 : stockage et rappel des paramètres numériques

Sur une machine d'emballage moderne à servocommande, la majeure partie du travail de « réglage » consiste en fait à régler des paramètres : longueur du sac, température de scellage, vitesse, tension, synchronisation. Si ces paramètres doivent être ressaisis manuellement à chaque changement, vous ajoutez 5 à 15 minutes de temps de configuration et vous introduisez un risque d'erreur de l'opérateur.

Que rechercher :

• IHM (écran tactile) avec stockage de recettes de produits nommés

• Minimum 40 recettes de produits stockables

• Rappel de recette en une seule touche par nom de produit ou code SKU

• Exportation/importation USB pour la sauvegarde et le transfert des paramètres

• Modèle de feuille d'enregistrement des paramètres (référence imprimée pour chaque SKU)

Ce qu'il faut éviter :

• Machines sans stockage de paramètres (les opérateurs saisissent à nouveau les valeurs de la mémoire ou des notes manuscrites)

• Systèmes qui stockent les paramètres uniquement par numéro (pas de nom de produit — les opérateurs ne peuvent pas identifier la bonne recette)

• Aucune capacité de sauvegarde USB (la perte de paramètres lors d'une panne de courant nécessite une réinstallation complète)

Norme JEWSHIN HMI : La ZS-350 et toutes les servomachines de conditionnement JEWSHIN stockent jusqu'à 40 recettes de produits nommées. Les opérateurs rappellent les paramètres du prochain SKU avec une seule sélection sur l'écran tactile. La sauvegarde des paramètres sur USB est standard sur tous les modèles.

Caractéristique 3 : Longueur du sac et position du joint servocommandés

Sur les anciennes machines d'emballage mécaniques, la longueur du sac est réglée en ajustant physiquement une came ou un pignon de chaîne — un processus qui peut prendre 20 à 30 minutes et nécessite l'arrêt de la machine. Sur les machines servocommandées, la longueur du sac est un paramètre numérique : modifiez le numéro sur l'écran tactile et la machine s'ajuste instantanément.

Que rechercher :

• Commande de servomoteur pour la traction du film, la longueur du sac et la position du joint

• Réglage numérique de la longueur du sac (pas de réglage mécanique de la came)

• Réglage automatique de la tension du film (pas de repositionnement manuel du rouleau tendeur)

• Synchronisation du joint croisé servocommandée (s'ajuste automatiquement en fonction du changement de longueur du sac)

Ce qu'il faut éviter :

• Réglage mécanique de la longueur du sac par came

• Réglage manuel de la tension du film (nécessite un réenfilage ou un repositionnement du rouleau)

• Moteurs à vitesse fixe avec variation mécanique de vitesse (pas de commande numérique)

Caractéristique 4 : Pièces au format modulaire

Pour les applications où les dimensions du produit changent considérablement d'une référence à l'autre (par exemple, petites cartes de vœux ou grands calendriers muraux), certains composants mécaniques peuvent devoir être remplacés physiquement : guides d'alimentation, mâchoires de scellement ou tubes de formage.

Que rechercher :

• Pièces au format modulaire qui s'enclenchent ou se verrouillent en position sans outils

• Pièces de format clairement étiquetées (nom du produit ou code SKU marqué sur chaque pièce)

• Rack de stockage dédié aux pièces formatées sur la machine (pas dans une salle d'outillage centrale)

• Pièces au format codé par couleur qui correspondent à la recette du produit sur l'IHM

Ce qu'il faut éviter :

• Formater les pièces stockées dans une salle d'outils centrale (ajoute du temps de déplacement à chaque changement)

• Pièces au format non étiqueté (les opérateurs perdent du temps à identifier la bonne pièce)

• Formater les pièces qui nécessitent des outils pour être installées ou supprimées

Repères de temps de changement : ce que vous devriez réaliser

Il s'agit d'objectifs de temps de changement réalistes pour des machines bien conçues avec des opérateurs formés suivant une procédure de changement documentée :

Ensacheuses (Cartes, Papeterie, Produits Plats)

Flow Wrappers (Alimentaire, Papeterie, Produits Généraux)

Alimentateurs à friction / Alimentateurs de cartes

Étiqueteuses

Le processus de changement en 6 étapes : une procédure opérationnelle standard

Quel que soit le type de machine, un changement discipliné suit les mêmes six étapes. Documentez-le sous forme de procédure opérationnelle standard (SOP) et affichez-le sur chaque machine.

Étape 1 : Préparation avant le changement (pendant que la machine est encore en marche)

Heure : 5 à 10 minutes avant l’arrêt prévu

• Récupérer la feuille d'enregistrement des paramètres pour le prochain SKU

• Placez le rouleau de film suivant sur la machine (type et largeur de film corrects)

• Organiser le prochain lot de produits à l'alimentation

• Identifier et récupérer toutes les parties de format nécessaires (le cas échéant)

• Présélectionner la recette SKU suivante sur l'IHM (si la machine le permet pendant le fonctionnement)

• Informer l'opérateur de toute exigence particulière pour le prochain SKU

• Terminer le lot actuel – épuiser le produit et le film restants lorsque cela est possible

Étape 2 : Arrêt et dégagement contrôlés

Durée : 2 à 5 minutes

• Faire fonctionner la machine jusqu'à un arrêt propre (pas un arrêt d'urgence)

• Effacer tous les produits de l'alimentation, de la machine et de la décharge

• Retirez le film restant de la machine (si le type de film change)

• Nettoyer les mâchoires de scellage encore chaudes (30 secondes — beaucoup plus rapide qu'un nettoyage à froid)

• Consigner l'achèvement du lot précédent (quantité, tout problème de qualité)

Étape 3 : Réglage mécanique

Durée : 3 à 10 minutes (machines sans outils)

• Ajustez la largeur du guide d'alimentation aux nouvelles dimensions du produit

• Ajuster la largeur du guide de décharge

• Ajuster les guides de hauteur du produit (le cas échéant)

• Installer des pièces au nouveau format (si nécessaire)

• Vérifier tous les ajustements par rapport aux positions de l'échelle graduée de la feuille d'enregistrement des paramètres.

Étape 4 : Chargement du film et rappel des paramètres

Durée : 3 à 5 minutes

• Charger un nouveau rouleau de film

• Enfilez le film dans le chemin de la machine (reportez-vous au schéma d'enfilage du film affiché sur la machine)

• Rappeler la recette SKU suivante depuis l'IHM (sélection en une seule touche)

• Vérifier : la longueur du sac, la température de scellage, la vitesse et les réglages de tension correspondent à la feuille d'enregistrement des paramètres

Étape 5 : essai et vérification

Durée : 3 à 5 minutes

• Exécutez 10 à 20 packs d’essai à vitesse réduite

• Inspecter : dimensions du sac, qualité du joint, position du produit, emplacement de coupe

• Ajustez tous les paramètres hors spécifications

• Exécutez 20 à 50 paquets à pleine vitesse de production

• Contrôle de qualité final : confirmez que tous les paramètres sont conformes aux spécifications

• Enregistrer les réglages réels des paramètres sur la feuille d'enregistrement des paramètres (mettre à jour si des ajustements ont été effectués)

Étape 6 : Démarrage de la production et documentation

Durée : 1 à 2 minutes

• Confirmer que la machine fonctionne à pleine vitesse et avec une qualité optimale

• Heure de fin du changement de journal

• Mettre à jour le calendrier de production

• Renvoyez toutes les parties de format inutilisées à l'emplacement de stockage désigné

Suivi du temps de changement : comment mesurer et améliorer

Vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne mesurez pas. Implémentez un système simple de suivi des temps de changement :

Modèle de journal de changement

Analyse de changement mensuelle

Consultez mensuellement votre journal de changement et recherchez :

• Changements les plus longs : quelle est la cause ? Conception de machines ? Des outils manquants ? Des opérateurs non formés ?

• Changements à haute fréquence : quelles paires de SKU changent le plus souvent ? La planification peut-elle réduire la fréquence de changement ?

• Variation de l'opérateur : un opérateur est-il systématiquement plus rapide ? Que font-ils différemment ?

• Problèmes récurrents : le même problème apparaissant à plusieurs reprises signale qu'un correctif systémique est nécessaire

Le cycle d’amélioration du passage

Mesurer le temps de commutation actuel

↓

Identifiez les 3 étapes les plus chronophages

↓

Appliquer les principes SMED (externaliser, simplifier, normaliser)

↓

Mettre en œuvre l’amélioration des machines ou des processus

↓

Mesurer le nouveau temps de changement

↓

Répéter

La plupart des fabricants qui appliquent ce cycle parviennent systématiquement à réduire les temps de changement de 50 à 70 % en 6 mois, sans acheter de nouvelles machines.

Planification multi-SKU : réduire la fréquence de changement

Le changement le plus rapide est celui que vous n’avez pas à effectuer. Une planification intelligente de la production peut réduire considérablement le nombre de changements de production par jour, sans pour autant réduire la variété des productions.

Stratégie de planification 1 : regrouper les SKU similaires

Planifiez les SKU avec des dimensions et des paramètres similaires dans l’ordre. Le changement entre deux SKU similaires prend 5 minutes ; le changement entre deux SKU très différents prend 20 minutes.

Exemple — Mauvaise planification :

Petite carte (80 × 120 mm) → Grand calendrier (300 × 420 mm) → Petite carte (80 × 120 mm) → Carnet moyen (150 × 210 mm)

4 commutations, toutes majeures = 4 × 20 min = 80 min de temps de commutation

Exemple — Planification optimisée :

Petite carte (80 × 120 mm) → Carnet moyen (150 × 210 mm) → Grand calendrier (300 × 420 mm)

2 basculements : 1 moyen (10min) + 1 majeur (20min) = 30min de temps de basculement

Mêmes quatre SKU, même production totale, mais 50 minutes de changement de moins par jour.

Stratégie de planification 2 : production de campagne

Au lieu d'exécuter quotidiennement de petits lots de chaque SKU, lancez des « campagnes » plus importantes : produisez un approvisionnement d'une semaine ou d'un mois complet de chaque SKU en une seule fois, puis changez. Cela réduit considérablement la fréquence de changement.

Compromis : Stock de produits finis plus élevé. Évaluez si le coût de possession des stocks est inférieur au coût de conversion. Pour la plupart des fabricants, c'est le cas, en particulier pour les SKU à rotation lente.

Stratégie de planification 3 : lignes dédiées pour les SKU à volume élevé

Si un ou deux SKU représentent plus de 60 % de votre volume, pensez à dédier une machine à ces SKU et à utiliser une deuxième machine pour tous les autres SKU. Cela élimine complètement les changements sur la machine à gros volume.

Optimisation du changement pour des lignes de conditionnement complètes

L’optimisation du changement sur une seule machine est simple. L'optimisation du changement sur une ligne complète multi-machines est plus complexe, car la ligne est aussi rapide que son changement le plus lent.

Identifiez le goulot d’étranglement du basculement

Cartographiez le temps de changement pour chaque machine de votre ligne :

Le temps total de changement de ligne est égal au changement de machine individuel le plus long, et non à la somme. Concentrez d’abord vos efforts d’amélioration sur la machine à goulot d’étranglement.

Changement parallèle : plusieurs opérateurs travaillant simultanément

Sur une ligne complète, plusieurs opérateurs peuvent travailler simultanément sur différentes machines lors du changement. Cela nécessite :

• Un plan de changement écrit qui affecte chaque opérateur à des machines spécifiques

• Opérateurs en nombre suffisant (ou redéploiement temporaire depuis d'autres zones pendant le basculement)

• Communication claire afin que toutes les machines soient prêtes avant le redémarrage de la ligne

Exemple : Une ligne de 4 machines avec un opérateur par machine peut effectuer un changement dans le temps nécessaire pour changer la machine la plus lente, plutôt que de changer séquentiellement les quatre machines.

Feuille de travail standard de changement de ligne

Pour chaque SKU, créez une feuille de travail standard de changement de ligne d'une page qui spécifie :

• Quel opérateur est responsable de chaque machine

• La séquence exacte des étapes pour chaque machine

• Les réglages des paramètres de chaque machine (à partir du stockage des recettes)

• Les contrôles de qualité avant redémarrage de la ligne

Postez cette feuille au point de départ de la ligne. Lorsqu'un changement est annoncé, chaque opérateur récupère sa feuille et commence immédiatement – ​​pas de discussion, pas de confusion.

L’analyse de rentabilisation pour l’optimisation du changement

L'optimisation du basculement génère des retours via trois canaux :

Canal 1 : Capacité de production récupérée

Chaque minute de réduction du temps de changement se traduit directement par une capacité de production supplémentaire.

Exemple de calcul :

• Temps de commutation actuel : 35 minutes

• Temps de changement cible : 10 minutes

• Temps gagné par changement : 25 minutes

• Changements par jour : 6

• Temps de production supplémentaire par jour : 150 minutes (2,5 heures)

• Valeur de sortie de ligne : 2 500 $/heure

• Valeur de production quotidienne supplémentaire : 6 250 $

• Valeur de production additionnelle annuelle (250 jours) : 1 562 500 $

Canal 2 : heures supplémentaires réduites

Si le temps de changement entraîne actuellement des déficits de production qui nécessitent des heures supplémentaires pour être récupérés, la réduction du temps de changement réduit directement les coûts des heures supplémentaires.

Canal 3 : flexibilité de planification accrue

Des changements plus rapides permettent des lots plus petits, ce qui signifie :

• Baisse des stocks de produits finis

• Réponse plus rapide aux commandes des clients

• Capacité à prendre des commandes plus petites de manière rentable

• Risque réduit d'inventaire obsolète pour les SKU saisonniers ou promotionnels

Foire aux questions (FAQ)

Q : Combien de temps faut-il, de manière réaliste, pour obtenir un changement rapide sur une nouvelle machine ?

R : Avec une machine bien conçue (réglage sans outil, stockage des paramètres) et un opérateur formé suivant une SOP documentée, la plupart des fabricants atteignent des temps de changement presque optimaux dans les 2 à 4 semaines suivant la mise en service. La courbe d'apprentissage concerne principalement la familiarité de l'opérateur avec la machine et les SOP, et non la complexité technique. JEWSHIN fournit un guide de procédure de changement et un modèle de feuille d'enregistrement des paramètres avec chaque machine, et notre formation à la mise en service couvre spécifiquement la procédure de changement. La plupart des clients déclarent avoir atteint leurs délais de changement cibles au cours du premier mois de production.

Q : Nos produits varient considérablement en taille, des petites cartes (80 × 120 mm) aux grands calendriers (300 × 420 mm). Une seule machine peut-elle gérer cette plage ?

R : La gamme d'ensacheuses JEWSHIN est spécialement conçue pour les gammes de formats larges. Le JX-L300 gère des largeurs de sac de 30 à 160 mm et des longueurs de sac allant jusqu'à 330 mm, ce qui convient aux petites cartes jusqu'aux ordinateurs portables de taille moyenne. Pour les formats plus grands, notamment les calendriers A3 (jusqu'à 350 mm de large, 480 mm de long), le JX35-50 est le modèle approprié. Les deux machines disposent d'un changement de taille sans outil et d'un stockage numérique des paramètres. Si votre gamme couvre à la fois les petits et les grands formats, nous pouvons concevoir une configuration de ligne qui gère toute la gamme. Contactez notre équipe d'ingénieurs avec votre liste complète de SKU et nous vous recommanderons la configuration optimale.

Q : Quelle est la taille minimale du lot qui rend le changement intéressant sur une ligne automatisée ?

R : Avec un temps de changement de 10 minutes et une machine fonctionnant à 100 sacs/min, un lot de 500 unités ne représente que 5 minutes de production, ce qui signifie que le temps de changement dépasse le temps de production. Dans ce cas, les aspects économiques privilégient soit des lots de plus grande taille (production de campagne), soit une machine dédiée pour ce SKU. En règle générale, la taille des lots doit être au moins 3 à 5 fois supérieure au temps de changement en minutes de production. Avec un changement de 10 minutes, visez des lots minimum de 30 à 50 minutes de production. Notre équipe d'ingénierie peut vous aider à analyser votre combinaison de SKU et la taille de vos lots pour recommander la configuration de ligne et la stratégie de planification optimales.

Q : JEWSHIN propose-t-il des machines avec changement automatique (sans intervention de l'opérateur) ?

R : Pour les changements de paramètres (longueur du sac, vitesse, température), les machines servocommandées de JEWSHIN réalisent efficacement un changement automatique : l'opérateur sélectionne la recette suivante sur l'écran tactile et la machine ajuste tous les paramètres instantanément. Pour les réglages mécaniques (largeur de guide, hauteur), le changement entièrement automatique nécessite des axes de réglage motorisés — disponibles sur les modèles aux spécifications supérieures pour les clients ayant une fréquence de changement très élevée (plus de 10 changements par équipe). Contactez notre équipe d’ingénieurs pour discuter des options de réglage mécanique automatique pour votre application spécifique.

Q : Comment puis-je former les nouveaux opérateurs aux procédures de changement après un roulement de personnel ?

R : JEWSHIN fournit un package complet de formation des opérateurs qui rend la formation au changement autonome : un guide de procédure de changement étape par étape, une feuille d'enregistrement des paramètres pour chaque SKU et une formation vidéo couvrant le processus de changement complet. Pour les nouveaux opérateurs, nous recommandons : (1) examiner les SOP de changement écrites ; (2) observer un opérateur expérimenté effectuer deux changements complets ; (3) effectuer deux changements supervisés indépendamment ; (4) effectuer les changements de manière indépendante avec le suivi du temps. La plupart des opérateurs maîtrisent le système en 3 à 5 jours. Pour les installations où le roulement du personnel est élevé, nous recommandons de plastifier la SOP de changement et de l'afficher sur la machine afin que tout opérateur puisse suivre correctement la procédure dès son premier jour.

Q : JEWSHIN peut-il moderniser nos machines d'emballage existantes avec de meilleures fonctionnalités de changement ?

R : Pour les machines JEWSHIN, nous pouvons fournir à tout moment des pièces au format amélioré, des modèles de feuille d'enregistrement des paramètres et une documentation sur la procédure de changement. Pour les machines tierces, nous pouvons évaluer le potentiel d'amélioration du changement et recommander des solutions, y compris le remplacement par une machine JEWSHIN si la conception de la machine existante limite fondamentalement la vitesse de changement. Contact wendy@jewshin.com avec votre modèle de machine et le temps de changement actuel, et nous vous conseillerons sur la voie d'amélioration la plus rentable.

Q : JEWSHIN propose-t-il des machines d'emballage OEM configurées spécifiquement pour les applications à haute fréquence de changement ?

R : Oui. Pour les clients OEM et les distributeurs qui desservent des marchés avec une grande variété de SKU (impression, produits promotionnels, coffrets cadeaux cosmétiques), JEWSHIN propose des machines configurées sur mesure optimisées pour la vitesse de changement – ​​y compris un stockage étendu de recettes (plus de 100 recettes), un réglage de guide motorisé et des ensembles de pièces au format personnalisé pour des gammes de SKU spécifiques. Ces configurations sont développées en collaboration avec l'équipe d'ingénierie du client OEM. Contactez Wendy Liu directement à wendy@jewshin.com pour discuter des options de configuration OEM.

Résumé : la feuille de route pour l'optimisation du changement

Réduire le temps de changement de 50 à 80 % est réalisable pour la plupart des fabricants, mais cela nécessite d'agir sur trois fronts simultanément :

Appliqués ensemble, ces trois fronts peuvent réduire votre temps de changement annuel total de 70 à 80 %, récupérant ainsi des centaines d'heures de capacité de production par an.

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À propos de l'auteur : Wendy Liu est la PDG de Dongguan Jewishshin Intelligent Machinery Co., Ltd., un fabricant et exportateur mondial de machines d'emballage automatisées et de solutions de lignes clé en main. L'équipe fondatrice de JEWSHIN apporte plus de 15 ans d'expérience en ingénierie de machines d'emballage, avec plus de 200 modèles de machines exportés dans plus de 80 pays en Amérique du Nord, en Europe occidentale, en Asie du Sud-Est, au Moyen-Orient, en Amérique du Sud et en Afrique. Découvrez notre gamme complète de produits →