ビュー: 0 著者: Wendy Liu 公開時間: 2026-05-27 起源: ジュシン
目次
1 つの包装ラインで 5 つを超える製品 SKU を実行している場合、切り替え時間はおそらく最大の隠れた生産コストの 1 つです。
それは、個々の切り替えにそれほど時間がかかるからではありません。しかし、それは常に発生しており、場合によってはシフトごとに複数回発生し、年間生産能力への累積的な影響は甚大であるためです。
2 つのシフトにわたって 20 の SKU を実行している典型的な中規模メーカーを考えてみましょう。
平均切り替え時間: 45 分
1 日あたりの切り替え: 6
1 日あたりの合計切り替え時間: 4.5 時間
年間切替時間（250日）： 1,125時間
ライン生産額が 3,000 ドル/時間の場合: 年間 3,375,000 ドルの生産能力の損失
それはメンテナンスの問題ではありません。これは戦略的な問題であり、適切な機械設計、適切なプロセス、適切な運用規律によってほとんど解決できる問題です。
このガイドでは、方法論、探すべきマシンの機能、実装するプロセス手順、各マシン タイプで達成すべき現実的な時間ベンチマークなど、完全なフレームワークを提供します。
切り替え (フォーマット変更またはサイズ変更とも呼ばれます) は、別の製品 SKU を実行するために包装機 (または包装ライン全体) を再構成するプロセスです。
SKU 間の変更内容に応じて、切り替えには次のことが含まれる場合があります。
何が変わるのか |
必要な切り替えタスク |
製品寸法のみ (同じ形式、異なるサイズ) |
ガイドの調整、バッグの寸法の変更、パラメータの更新 |
包装形態 （例：フローラップ→シュリンクラップ） |
大規模な再構成。別のマシンが必要になる場合があります |
フィルムの種類または幅 |
フィルムロール交換、張力調整、温度再校正 |
シールタイプ （ヒートシール→粘着） |
ツーリング変更、パラメータ更新 |
パックごとの枚数 （例：5枚→10枚） |
フィーダーパラメータ更新、袋寸法調整 |
ラベルデザイン （同一容器、新ラベル） |
ラベルロール交換、センサー校正 |
切り替えの最適化の目標は、どちらの側でも品質を損なうことなく、 の間の時間を短縮することです SKU A の最後の良好なパック と SKU B の最初の良好なパック 。
SMED (Single-Minute Exchange of Die) は、トヨタの新郷茂雄氏によって開発された生産工学手法であり、世界中の製造切り替え時間を変革しました。その名前にもかかわらず、目標は文字通り 1 分ではなく、可能な限り切り替え時間を 1 桁の分に短縮することです。
SMED フレームワークには 3 つの核となる原則があります。
内部アクティビティは 、マシンが停止しているときにのみ実行できます。外部アクティビティは、 マシンが以前の SKU を実行している間に実行できます。
ほとんどのメーカーはすべてを内部のものとして扱います。マシンを停止してから、次の実行に何が必要かを考え始めます。 SMED はこれを逆にします。次の実行に向けてすべての準備を整えます。 前に、 マシンを停止する
外部で行う必要があるアクティビティの例 (停止する前に実行する):
次のフィルムロールを取り出して機械にセットします
次の SKU のパラメータ記録シートを印刷してステージングします。
必要なスペアパーツや工具を準備して数えます
HMI で次の SKU のパラメータを呼び出します (可能であれば実行中に)
次の SKU の特別な要件についてオペレーターに説明します。
インフィードで次の製品バッチをステージングする
経験則: 機械を停止する前に実行できる場合は、停止後には絶対に実行しないでください。
現在マシンを停止する必要がある一部のタスクは、ツールの改善、マシン設計の改善、またはプロセスの改善を通じて、実行中に実行できるように再設計できます。
例: 古いマシンでは、フィルム パスを最初から再度通す必要があるため、フィルム ロールを交換するには停止する必要があります。フィルム接合テーブルと事前に装填されたスタンバイ ロールを備えた最新の機械では、オペレータは機械の稼働中に新しいロールを準備し、30 秒停止して接合することができます。
マシンの停止が本当に必要なアクティビティの場合は、遅延の原因をすべて排除します。
ボルトやツールを手で調整できるノブやレバーに置き換えます。
測定ベースの調整をプリセット位置停止に置き換える
手動パラメータ入力を保存されたパラメータの呼び出しに置き換えます
口頭による指示を、機械に掲示される視覚的な標準ワークシートに置き換えます。
切り替え速度は単なるプロセスの問題ではなく、機械の設計の問題でもあります。適切な機械機能により、迅速な切り替えが可能になります。機能が間違っていると、オペレーターがどれほど規律を持っていても、構造的に不可能になります。
マルチ SKU 操作用の包装機を評価する場合、次の 4 つの設計機能は譲れないものです。
レンチ、ドライバー、六角レンチを必要とする機械的な調整には時間がかかり、不適切なトルク、工具の紛失、作業者のばらつきなどのリスクが生じます。
何を探すべきか:
ガイドの幅、高さ、位置を手動で調整できるノブ
フォーマットパーツ用クイックリリースレバー（サイドガイド、インフィードレール、排出ガイド）
すべての調整可能なコンポーネントに段階的なスケールと位置インジケーターを装備
パラメータ記録シートに合わせて色分けされた調整ポイント
避けるべきこと:
ボルトで固定されたガイド レールの位置を変更するには工具が必要です
位置参照のないラベルのない調整ポイント
ガードの取り外しが必要なマシンガード内に埋め込まれた調整装置
JEWSHIN設計標準：JEWSHIN袋詰め機（JX-L300、JX30-35、JX35-50）およびフローラッパーは、工具不要のサイズ切替機能を標準装備しています。ガイドの調整には目盛り付きのハンドノブを使用します。標準フォーマットの変更にはツールは必要ありません。
最新のサーボ駆動の包装機では、「調整」作業のほとんどは、実際には袋の長さ、シール温度、速度、張力、タイミングなどのパラメータ調整です。これらのパラメータを切り替えのたびに手動で再入力する必要がある場合、セットアップ時間が 5 ～ 15 分追加され、オペレータ エラーのリスクが生じます。
何を探すべきか:
名前付き製品レシピストレージを備えた HMI (タッチスクリーン)
最小40の製品レシピを保存可能
製品名またはSKUコードによるワンタッチレシピ呼び出し
USBエクスポート/インポートによるパラメータのバックアップと転送
パラメータ記録シートのテンプレート (各 SKU の印刷されたリファレンス)
避けるべきこと:
パラメータを保存しないマシン (オペレータがメモリまたは手書きのメモから値を再入力する)
パラメーターを番号のみで保存するシステム (製品名なし - オペレーターは正しいレシピを識別できない)
USB バックアップ機能なし (停電時のパラメータ損失には完全な再セットアップが必要)
JEWSHIN HMI 標準: ZS-350 およびすべての JEWSHIN サーボ包装機は、最大 40 の名前付き製品レシピを保存します。オペレーターは、タッチスクリーンで 1 回選択するだけで、次の SKU のパラメータを呼び出すことができます。 USBへのパラメータバックアップは全モデルに標準装備。
古い機械式包装機では、袋の長さはカムまたはチェーン スプロケットを物理的に調整することによって設定されます。このプロセスには 20 ～ 30 分かかる場合があり、機械を停止する必要があります。サーボ駆動の機械では、バッグの長さはデジタル パラメーターです。タッチスクリーン上の数値を変更すると、機械が即座に調整されます。
何を探すべきか:
フィルムの引っ張り、袋の長さ、シールの位置をサーボモーターで制御
デジタルバッグ長設定（機械的なカム調整なし）
自動フィルムテンション調整 (手動によるテンションローラーの位置変更は不要)
サーボ制御によるクロスシールタイミング（袋の長さの変化に応じて自動調整）
避けるべきこと:
機械式カムベースのバッグ長さ調整
手動フィルム張力調整 (再糸掛けまたはローラーの位置変更が必要)
機械的速度変化を備えた固定速度モーター (デジタル制御なし)
SKU 間で製品の寸法が大きく異なる用途 (例: 小さなグリーティング カードと大きな壁掛けカレンダー) の場合、インフィード ガイド、シール ジョー、成形チューブなどの一部の機械コンポーネントを物理的に交換する必要がある場合があります。
何を探すべきか:
工具を使わずに所定の位置にスナップまたはロックするモジュラー形式のパーツ
フォーマット部分に明確にラベルを付けます (各部分に製品名または SKU コードがマークされています)
機械でのフォーマット部品専用の保管ラック (中央の工具室にはありません)
HMI上の製品レシピに合わせて色分けされたフォーマットパーツ
避けるべきこと:
中央工具室に保管されている部品をフォーマットします (段取り替えのたびに移動時間が追加されます)
ラベルのないフォーマット部分 (オペレーターは正しい部分を特定するのに時間を無駄にします)
インストールまたは削除にツールが必要なパーツをフォーマットする
これらは、文書化された切り替え手順に従って訓練されたオペレーターがいる、適切に設計された機械の現実的な切り替え時間の目標です。
切替タイプ |
不適切な行為 |
業界平均 |
ベストプラクティス（JEWSHIN） |
同じフォーマット、異なるバッグサイズ (デジタルパラメータ変更のみ) |
20～30分 |
10～15分 |
2 ～ 5 分 |
バッグサイズの違い+ガイド調整 |
30～45分 |
15～25分 |
5～10分 |
フィルムロール交換（同じフィルム種類） |
10～15分 |
5～8分 |
2～3分 |
フィルム種類変更（材質違い） |
20～30分 |
10～15分 |
5～8分 |
SKU の変更を完了する (上記のすべて) |
45～90分 |
25～40分 |
8～15分 |
切替タイプ |
不適切な行為 |
業界平均 |
ベストプラクティス |
バッグ長さ変更（サーボ、デジタル） |
15～25分 |
8～12分 |
2～4分 |
製品の幅/高さの変更 |
25～40分 |
15～20分 |
8～12分 |
フィルムロール交換 |
10～15分 |
5～8分 |
2～3分 |
SKU の変更を完了する |
40～75分 |
20～35分 |
10～18分 |
切替タイプ |
不適切な行為 |
業界平均 |
ベストプラクティス（JEWSHIN JX-100/200） |
カードサイズ変更（厚さは同じ） |
15～20分 |
8～12分 |
3 ～ 5 分 |
カードの厚さの変更 |
10～15分 |
5～8分 |
2～3分 |
パック変更ごとのカウント (パラメータのみ) |
5～10分 |
3 ～ 5 分 |
1分未満 |
切替タイプ |
不適切な行為 |
業界平均 |
ベストプラクティス |
ラベルロール変更（ラベルサイズは同じ） |
10～15分 |
5～8分 |
2～3分 |
ラベルサイズ変更 |
20～30分 |
12～18分 |
6～10分 |
容器サイズ変更 |
25～40分 |
15～22分 |
8～12分 |
マシンのタイプに関係なく、規律ある切り替えは同じ 6 つのステップに従います。これを標準操作手順 (SOP) として文書化し、すべてのマシンに掲示します。
時間: 停車予定時刻の 5 ～ 10 分前
次の SKU のパラメータ レコード シートを取得します
次のフィルムロールを機械にセットします (正しいフィルムタイプと幅)
インフィードで次の製品バッチをステージングします
必要なフォーマット部分を特定して取得します (該当する場合)
HMI で次の SKU レシピを事前選択します (マシンの実行中に許可されている場合)
次の SKU の特別な要件についてのオペレーターの簡単な説明
現在のバッチを完了します — 必要に応じて残りの製品とフィルムを使い切ります
時間: 2 ～ 5 分
機械を完全に停止するまで運転します (緊急停止ではありません)。
供給、機械、排出からすべての製品を取り除く
残っているフィルムをマシンから取り除きます (フィルムの種類が変更されている場合)
シーリングジョーは温かいうちに洗浄してください (30 秒 - 冷間洗浄よりもはるかに高速です)
前のバッチの完了をログに記録します (数量、品質の問題)
時間: 3 ～ 10 分 (工具不要の機械)
インフィードガイド幅を新しい製品寸法に調整します
排出ガイド幅を調整する
製品の高さガイドを調整します (該当する場合)
新しい形式のパーツをインストールします (必要な場合)
パラメータ記録シートの目盛りの位置に対してすべての調整を確認します。
時間: 3 ～ 5 分
新しいフィルムロールをロードします
フィルムを機械の経路に通します（機械に貼られているフィルムの通し図を参照）
HMI から次の SKU レシピを呼び出します (ワンタッチ選択)
確認: 袋の長さ、シール温度、速度、張力の設定がパラメータ記録シートと一致していることを確認します。
時間: 3 ～ 5 分
10 ～ 20 個のトライアル パックを低速で実行します
検査: 袋の寸法、シールの品質、製品の位置、カット位置
仕様外のパラメータを調整します
最大生産速度で 20 ～ 50 パックを実行します
最終品質チェック: すべてのパラメータが仕様の範囲内であることを確認します。
実際のパラメータ設定をパラメータ記録シートに記録します（調整が行われた場合は更新します）
時間: 1 ～ 2 分
マシンがフルスピードかつ高品質で動作していることを確認する
ログ切り替え完了時間
生産スケジュールを更新
未使用のフォーマット部分を指定された保管場所に戻します
測定しないものを改善することはできません。シンプルな切り替え時間追跡システムを実装します。
分野 |
例 |
日付 |
2026-05-27 |
機械 |
JX-L300 袋詰め機 |
SKUから |
グリーティングカードA（90×130mm、1パック1枚） |
SKUへ |
赤封筒B（80×170mm、5枚/パック） |
切替開始時刻 |
14:32 |
最初の良いパックタイム |
14:47 |
合計切り替え時間 |
15分 |
オペレーター |
サラ・チェン |
発生した問題 |
フィルムを通すのにさらに 3 分かかりました - フィルム パス図を更新する必要があります |
アクションアイテム |
このフィルム幅に合わせてフィルム通し図を更新します |
切り替えログを毎月確認して、次の点を探します。
最も長い切り替え: 何が原因でしょうか?機械設計？ツールが不足していますか?訓練を受けていないオペレーターですか？
高頻度の切り替え: どの SKU ペアが最も頻繁に変更されますか?スケジューリングにより切り替え頻度を減らすことができますか?
オペレーターのバリエーション: 1 人のオペレーターが一貫して高速ですか?彼らは何が違うのでしょうか？
再発する問題: 同じ問題が繰り返し発生する場合は、システム的な修正が必要であることを示します。
電流切り替え時間を測定する
↓
時間のかかる上位 3 つの手順を特定する
↓
SMED原則の適用（外部化、簡素化、標準化）
↓
機械またはプロセスの改善を実施する
↓
新しい切り替え時間を測定する
↓
繰り返す
このサイクルを体系的に適用しているほとんどのメーカーは、新しい機械を購入することなく、6 か月以内に切り替え時間の 50 ～ 70% の短縮を達成しています。
最も速い切り替えは、行う必要がない切り替えです。スマートな生産スケジューリングにより、生産量の多様性を損なうことなく、1 日あたりの段取り替えの回数を大幅に削減できます。
同様の寸法とパラメータを持つ SKU を順番にスケジュールします。 2 つの類似した SKU 間の切り替えには 5 分かかります。 2 つのまったく異なる SKU 間の切り替えには 20 分かかります。
例 — 不適切なスケジュール設定:
小カード（80×120mm）→大カレンダー（300×420mm）→小カード（80×120mm）→中ノート（150×210mm）
4 つのチェンジオーバー、すべてのメジャー = 4 × 20 分 = 80 分のチェンジオーバー時間
例 — 最適化されたスケジューリング:
カード小（80×120mm）→ノート中（150×210mm）→カレンダー大（300×420mm）
チェンジオーバー 2 回: ミディアム (10 分) 1 回 + メジャー 1 回 (20 分) = チェンジオーバー時間 30 分
同じ 4 つの SKU、同じ合計生産量ですが、1 日あたりの切り替え時間が 50 分短縮されます。
各 SKU の小さなバッチを毎日実行する代わりに、より大規模な「キャンペーン」を実行します。つまり、各 SKU の 1 週間または 1 か月分の供給を 1 回の実行で生成し、その後切り替えます。これにより、切り替え頻度が大幅に減少します。
トレードオフ: 完成品在庫が増加します。在庫維持コストが切替コストよりも低いかどうかを評価します。ほとんどのメーカーにとって、特に動きの遅い SKU にとってはそうです。
1 つまたは 2 つの SKU がボリュームの 60% 以上を占める場合は、それらの SKU 専用のマシンを使用し、他のすべての SKU には 2 台目のマシンを使用することを検討してください。これにより、大容量マシンでの切り替えが完全に不要になります。
単一マシンでの切り替えの最適化は簡単です。完全な複数の機械のラインでの段取り替えの最適化は、より複雑になります。ラインの速度は、最も遅い段取り替えと同程度であるためです。
ライン内のすべてのマシンの切り替え時間をマップします。
機械 |
切替時間(現在) |
切替時間（目標） |
フリクションフィーダ（JX-200） |
8分 |
3分 |
袋詰め機（JX-L300） |
22分 |
8分 |
シーラー/ヒートトンネル |
12分 |
5分 |
ラベル貼付機 |
15分 |
6分 |
総ライン切替 |
22 分 (ボトルネック = 袋詰め機) |
8分 |
ライン切り替え時間の合計は、合計ではなく、個々のマシンの切り替え時間の最長時間と等しくなります。まずボトルネックのマシンに改善の努力を集中させます。
完全なラインでは、切り替え中に複数のオペレータが異なる機械で同時に作業できます。これには以下が必要です。
各オペレータを特定の機械に割り当てる書面による切り替え計画
十分なオペレーター（または切り替え時に他のエリアから一時的に再配置）
明確な通信により、ラインが再開される前にすべてのマシンの準備が整います
例: 4 台のマシンのラインでマシンごとに 1 人のオペレータがいる場合、4 台すべてのマシンを順番に変更するのではなく、最も遅いマシンを変更するのにかかる時間内に切り替えを完了できます。
SKU ごとに、以下を指定する 1 ページの回線切り替え標準ワークシートを作成します。
どのオペレーターが各機械を担当するか
各マシンのステップの正確な順序
各マシンのパラメータ設定（レシピストレージより）
ライン再開前の品質検証チェック
このシートをラインの始点に貼り付けます。切り替えがコールされると、すべてのオペレーターはシートを手に取り、すぐに作業を開始します。議論や混乱はありません。
切り替えの最適化は、次の 3 つのチャネルを通じて利益をもたらします。
毎分の段取り替え時間の短縮は、生産能力の追加に直接つながります。
計算例:
現在の切り替え時間：35分
目標切り替え時間：10分
切り替えごとに節約される時間: 25 分
1日あたりの切り替え: 6
1 日あたりの追加生産時間: 150 分 (2.5 時間)
ライン出力値: $2,500/時間
追加の 1 日あたりの生産額: $6,250
年間追加生産額 (250 日): 1,562,500 ドル
現在、段取り替え時間が原因で生産不足が発生しており、その回復に超過勤務が必要な場合は、段取り替え時間を短縮することで超過コストが直接削減されます。
切り替えが高速化すると、バッチサイズが小さくなります。これは次のことを意味します。
完成品在庫の減少
顧客の注文に対するより迅速な対応
少量の注文でも利益を上げて受注できる
季節限定またはプロモーション SKU の在庫が陳腐化するリスクの軽減
A: 適切に設計された機械 (工具不要の調整、パラメータの保存) と文書化された SOP に従った訓練を受けたオペレーターにより、ほとんどのメーカーは試運転から 2 ～ 4 週間以内に最適に近い切り替え時間を達成しています。学習曲線は主に、技術的な複雑さではなく、オペレータが機械と SOP に精通しているかどうかによって決まります。 JEWSHINでは、すべての機械に切替手順ガイドとパラメータ記録シートのテンプレートを提供しており、切替手順に特化した試運転トレーニングも行っています。ほとんどの顧客は、生産開始から最初の 1 か月以内に目標の切り替え時間を達成したと報告しています。
A: JEWSHIN の袋詰め機シリーズは、幅広いフォーマット範囲向けに特別に設計されています。 JX-L300 は、バッグ幅 30 ～ 160mm、バッグ長さ 330mm まで対応しており、小型カードから中型ノートブックまでに適しています。 A3 カレンダー (幅 350 mm、長さ 480 mm まで) を含む大きなフォーマットには、JX35-50 が適切なモデルです。どちらのマシンも、工具不要のサイズ変更とデジタルパラメータストレージを備えています。お客様の範囲が小型フォーマットと大型フォーマットの両方にまたがる場合、全範囲を処理できるライン構成を設計できます。完全な SKU リストを添えて当社のエンジニアリング チームにご連絡ください。最適な構成をお勧めします。
A: 切り替え時間が 10 分で、機械が 100 袋/分で稼働している場合、500 個のバッチの生産時間はわずか 5 分です。つまり、切り替え時間が生産時間を超えています。この場合、経済性を考慮すると、より大きなバッチ サイズ (キャンペーン生産) か、その SKU 専用のマシンのどちらかが優先されます。一般に、バッチ サイズは、生産分における切り替え時間の少なくとも 3 ～ 5 倍である必要があります。 10 分の切り替えで、最小バッチ サイズは 30 ～ 50 分の生産を目指します。当社のエンジニアリング チームは、SKU の組み合わせとバッチ サイズを分析して、最適なライン構成とスケジュール戦略を推奨するお手伝いをします。
A: パラメーター変更 (袋の長さ、速度、温度) については、JEWSHIN のサーボ駆動機械は効果的に自動切り替えを実現します。オペレーターがタッチスクリーンで次のレシピを選択すると、機械はすべてのパラメーターを瞬時に調整します。機械的調整 (ガイド幅、高さ) の場合、完全自動切り替えには電動調整軸が必要です。切り替え頻度が非常に高い (シフトごとに 10 回以上の切り替え) 場合は、より高仕様のモデルで利用可能です。特定の用途向けの自動機械調整オプションについては、当社のエンジニアリング チームにお問い合わせください。
A: JEWSHIN は、ステップバイステップの切り替え手順ガイド、各 SKU のパラメータ記録シート、完全な切り替えプロセスをカバーするビデオ トレーニングなど、切り替えトレーニングを自給自足できる完全なオペレータ トレーニング パッケージを提供します。新しいオペレーターには、次のことをお勧めします。(1) 書面による切り替え SOP を確認します。 (2) 経験豊富なオペレータが 2 回の完全な切り替えを実行するのを観察します。 (3) 2 つの監視付き切り替えを独立して実行します。 (4) 時間追跡により独立して切り替えを実行します。ほとんどのオペレーターは 3 ～ 5 日以内に熟練します。スタッフの離職率が高い施設では、切り替え SOP をラミネートして機械に掲示することをお勧めします。そうすれば、オペレーターは誰でも初日から手順に正しく従うことができます。
A: JEWSHIN 機械の場合、アップグレードされたフォーマット部品、パラメータ記録シートのテンプレート、および切り替え手順書をいつでも提供できます。サードパーティ製マシンの場合、切り替え改善の可能性を評価し、既存のマシンの設計により切り替え速度が根本的に制限されている場合は、JEWSHIN マシンへの置き換えを含むソリューションを推奨します。接触 wendy@jewshin.com にマシンのモデルと現在の切り替え時間をお知らせください。最も費用対効果の高い改善方法についてアドバイスいたします。
A: はい。 JEWSHIN は、SKU の種類が豊富な市場 (印刷、販促品、化粧品ギフト セット) にサービスを提供する OEM 顧客および販売代理店向けに、拡張レシピ ストレージ (100 以上のレシピ)、電動ガイド調整、特定の SKU 範囲のカスタム フォーマット パーツ セットなど、切り替え速度に最適化されたカスタム構成のマシンを提供します。これらの構成は、OEM 顧客のエンジニアリング チームと協力して開発されています。 Wendy Liu に直接連絡してください。 wendy@jewshin.comお問い合わせください。 OEM 構成オプションについては、
切り替え時間を 50 ～ 80% 短縮することは、ほとんどのメーカーで達成可能ですが、それには次の 3 つの面で同時に行動する必要があります。
フロント |
主要なアクション |
予想される影響 |
機械設計 |
工具不要の調整、サーボ制御、パラメータの保存 |
40 ～ 60% の時間短縮 |
プロセス規律 |
SMED 方法論、SOP 文書、並行切り替え |
20 ～ 30% の追加削減 |
スケジュールの最適化 |
SKUのグループ化、キャンペーン制作、専用ライン |
切り替え頻度の 20 ～ 40% の削減 |
これら 3 つの要素を組み合わせて適用すると、年間合計切り替え時間を 70 ～ 80% 削減でき、年間数百時間の生産能力を回復できます。
JEWSHIN のエンジニアリング チームは、現在の切り替えプロセスを評価し、予想される切り替え時間の短縮や ROI の計算など、特定の機械とプロセスの改善を推奨します。
無料の切り替え評価をリクエストするには、次の情報を共有してください。
現在のマシンタイプとモデル
シフトごとに実行される SKU の数
現在の平均切り替え時間
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電子メール: wendy@jewshin.com WhatsApp : +86- 13128136672
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著者について: Wendy Liu は、自動包装機とターンキー ライン ソリューションの製造および世界的輸出業者である東莞 Jushin Intelligent Machinery Co., Ltd. の CEO です。 JEWSHIN の創設チームは 15 年以上の包装機械エンジニアリングの経験を持ち、200 を超える機械モデルが北米、西ヨーロッパ、東南アジア、中東、南米、アフリカの 80 か国以上に輸出されています。 当社の全製品範囲をご覧ください →
