다중 SKU 제품을 위한 자동 케이스 포장 및 밀봉 솔루션: 유연성과 최종 라인 효율성을 개선하는 방법

많은 제조업체에서 최종 라인 포장은 가장 눈에 띄는 비효율성이 집중되는 곳입니다. 충전, 캡핑, 라벨링 등 1차 포장은 이미 고도로 자동화되었을 수 있습니다. 그러나 완제품이 라인 끝에 도달하는 순간, 육체 노동자가 손으로 제품을 분류하고, 상자를 적재하고, 덮개를 접고, 테이프를 붙이고, 상자를 팔레트에 쌓는 등의 일을 맡게 됩니다. 적당한 양의 단일 고정 형식을 처리하는 공장에서는 관리가 가능할 수 있습니다. 여러 SKU를 운영하고, 상자 크기를 변경하고, 팩 수를 변경하고, 생산 일정을 변경하는 공장에서는 이전의 모든 자동화 스테이션의 처리 용량을 제한하는 일일 병목 현상이 발생합니다.

다중 SKU 케이스 포장의 과제는 단순히 상자 적재를 자동화하는 것이 아닙니다. 실제 과제는 제품 치수, 포장 패턴, 상자 크기 및 SKU 순서가 자주 변경될 때(때로는 동일한 교대 근무 내에서) 안정적이고 일관된 성능을 유지하는 것입니다.

잘 설계된 자동 케이스 포장 및 밀봉 솔루션은 인력 의존도를 줄이고, 포장 일관성을 개선하고, 빠른 형식 전환을 지원하고, 공장의 실제 제품 다양성에 적합하고, 생산량이 증가함에 따라 확장되어야 합니다. 이 가이드에서는 다중 SKU 생산의 핵심 최종 라인 과제, 권장 기계 구성, 구매자가 공급업체를 선택하기 전에 평가해야 하는 요소를 살펴보겠습니다.

이 솔루션의 대상

이러한 유형의 최종 라인 패키징 솔루션은 다음과 가장 직접적으로 관련됩니다.

• 다양한 소매 팩 크기를 운영하는 식품 및 음료 제조업체

• 계절별 및 판촉용 SKU 변형이 포함된 화장품 및 개인 위생용품 공장

• 소매 및 도매 형식을 관리하는 가정용 화학물질 및 일일 화학물질 생산업체

• 평면, 박스형, 혼합형 제품 형식을 갖춘 인쇄 및 문구 회사

• 다양한 고객 포장 사양을 처리하는 OEM 및 ODM 계약 공장

• 표준, 판촉 및 수출 상자 변형을 관리하는 소비재 제조업체

• 수동 케이스 포장이 노동 병목 현상의 주요 원인인 모든 공장

현재 생산이 2~3개 이상의 다양한 상자 형식으로 운영되고, 매주 또는 매일 케이스당 제품 수를 변경하거나, 케이스 포장 및 밀봉에만 교대당 3명 이상의 육체 노동자가 필요한 경우, 이 솔루션은 생산 현실에 맞게 구축되었습니다.

최종 라인 포장에서 '다중 SKU'가 실제로 의미하는 것

포장 자동화에서 다중 SKU 최종 생산은 포장 시스템이 다음 차원 중 하나 이상에 걸쳐 동시에 또는 빈번한 변형을 처리해야 함을 의미합니다.

• 제품 크기 및 무게 - 다양한 병 높이, 상자 크기, 파우치 두께

• 상자당 제품 수 — 동일한 라인의 6팩, 12팩, 24팩 구성

• 상자 크기 - SKU에 따라 길이, 너비, 높이가 다릅니다.

• 상자 스타일 - 일반 슬롯형 상자, 바로 표시 가능한 상자, 수출 강화 형식

• 포장 패턴 및 방향 - 수직, 측면, 층형, 연동형

• 계절 및 판촉용 포장 - 한정판 형식 및 선물 번들

• 고객별 배송 요구 사항 - 소매 채널과 수출 컨테이너 형식

최대 속도에서 하나의 고정 형식으로 설계된 기계는 이 환경에서 제대로 작동하지 않습니다. 다중 SKU 최종 라인 자동화에 대한 올바른 평가 기준은 '최대 정격 속도는 얼마입니까?'가 아니라 '이 기계가 서로 다른 형식 간에 얼마나 빠르고 안정적으로 전환할 수 있습니까? 그리고 처리해야 하는 전체 범위에서 성능이 얼마나 안정적입니까?'입니다.

다중 SKU 생산의 핵심 최종 라인 과제

1. 전환 시간은 실제 생산 시간을 소비합니다.

하루에 4~6개의 서로 다른 SKU를 운영하는 공장에서는 상자 형식을 변경할 때마다 생산 시간이 직접 소모됩니다. 5개 스테이션에서 렌치 조정, 케이스 이렉터 재구성, 45분 재시작이 필요한 기계적 전환에는 가용 생산 시간의 상당 부분이 소요됩니다. 연간 250일 근무일 동안 느린 전환으로 인해 기계 사양서에는 나타나지 않는 연간 생산량이 눈에 띄게 감소합니다.

2. 수동 포장으로 인해 포장 품질 변화가 발생합니다.

작업자 팀 전체에 걸쳐 수동으로 케이스를 적재하면 상자당 제품 수가 일관되지 않고, 제품 배열이 다양하고, 거친 취급으로 인한 간헐적인 제품 손상, 상자 표시 불일치 및 밀봉 품질 차이가 발생합니다. 이러한 문제는 SKU의 다양성이 증가함에 따라 더욱 심각해집니다. 왜냐하면 형식이 변경될 때마다 작업자는 해당 SKU에 대한 올바른 팩 수와 배열을 다시 배워야 하기 때문입니다. 감사를 받는 소매 공급망에서 포장 불일치로 인해 직접적인 인건비를 훨씬 넘어서는 공제 위험과 규정 준수 문제가 발생합니다.

3. 최후의 노동의존

수동 케이스 포장은 일반적으로 포장 영역에서 인원수가 가장 많은 스테이션입니다. 2~3교대 생산 교대를 운영하는 공장의 경우 하루 6~15명의 작업자가 케이스 포장 및 상자 밀봉에만 전념할 수 있습니다. 인건비가 상승하고 인력 가용성이 강화됨에 따라(대부분의 제조 지역에서 일관된 추세) 이러한 의존성은 점점 더 심각한 상업적 취약성이 됩니다.

4. SKU 수가 많을수록 제품 그룹화가 복잡해집니다.

상자를 로드하기 전에 제품을 올바르게 그룹화해야 합니다(올바른 개수, 올바른 방향, 특정 SKU의 상자 형식에 대한 올바른 배열). 다양한 높이의 병, 다양한 두께의 파우치 또는 특정 표면 요구사항이 있는 박스형 제품의 경우 수동 그룹화는 느리고 오류가 발생하기 쉬우며 라인 속도를 일관되게 유지하기 어렵습니다.

5. 업스트림 자동화로 인해 다운스트림 병목 현상 발생

라인 말단 자동화를 고려하는 공장에서 가장 일반적인 시나리오는 충전, 라벨링, 상자 포장이 이미 자동화되었지만 수동 케이스 로딩을 기다리는 제품이 라인 끝에 쌓이는 것입니다. 자동화된 업스트림 스테이션은 정격 용량으로 운영됩니다. 수동 다운스트림 스테이션은 물리적으로 보조를 맞출 수 없습니다. 결과적으로 병목 현상이 단순히 라인 끝으로 이동했기 때문에 업스트림 자동화에 대한 투자가 부분적으로 낭비되는 것입니다.

6. 기존 생산 지역의 바닥 공간 제약

별도의 케이스 조립기, 별도의 케이스 포장 컨베이어, 별도의 상자 밀봉 장치 등 기존의 모듈식 최종 라인 설정은 상당한 바닥 공간을 소비하고 각각 유지 관리 및 정렬이 필요한 여러 기계 간 연결 지점을 만듭니다. 기본 생산 장비가 이미 대부분의 바닥 면적을 차지하고 있는 공장에서 모듈식 라인 말단 시스템을 나머지 공간에 설치하려면 어려운 레이아웃 타협이 필요합니다.

권장 기계 구성

모듈 1: 제품 공급 및 축적 컨베이어

업스트림 라벨링, 상자 포장 또는 포장 스테이션에서 도착하는 제품은 라인 끝 부분으로 안정적이고 제어된 인피드가 필요합니다. 다중 SKU 라인의 경우 인피드 시스템에는 제품 백업을 생성하지 않고 짧은 업스트림 중단을 완충하는 축적 컨베이어 섹션, 그룹화 스테이션에 들어가는 일관된 제품 위치를 보장하는 간격 및 정렬 메커니즘, 도구 없이 다양한 제품 너비 및 높이에 맞게 가이드 레일 간격을 조정할 수 있는 유연성이 포함되어야 합니다.

인피드 안정성은 케이스 패커 성능을 위한 전제조건입니다. 불규칙한 간격, 임의의 방향, 가변적인 타이밍 등 일관되지 않게 제품을 수용하는 케이스 포장업체는 포장 메커니즘 자체가 얼마나 잘 설계되었는지에 관계없이 안정적인 포장 성능을 유지할 수 없습니다.

모듈 2: 제품 그룹화 및 대조 모듈

케이스를 적재하기 전에 제품 수를 세고 대상 상자에 맞는 올바른 팩 수와 방향으로 배열해야 합니다. 제품 유형과 필요한 포장 패턴에 따라 다음이 포함될 수 있습니다.

• 레인 분할 및 조합 테이블 규칙적인 그리드 배열의 견고한 제품을 위한

• 서보 구동 푸시 그룹화 시스템 더 빠른 속도에서 정확한 카운트 제어를 위한

• 로봇식 픽 앤 플레이스 그룹화 불규칙한 제품, 혼합된 방향 또는 특히 깨지기 쉬운 품목에 대한

다중 SKU 라인의 경우 그룹화 모듈은 SKU별로 다양한 팩 수와 배열 레시피를 저장해야 하며 기계적 재조정이 아닌 터치스크린 매개변수 호출을 통해 이들 사이를 전환해야 합니다. 그룹화의 속도와 정확성은 모든 케이스 로드 다운스트림의 품질과 일관성을 직접적으로 결정합니다.

모듈 3: 일체형 케이스 포장 및 밀봉 — SAE500T

이것이 End-of-Line 시스템의 핵심입니다. 통합되고 공간 효율적이며 유연한 솔루션이 필요한 다중 SKU 제조업체를 위한 SAE500T 수직 상자 개봉, 포장 및 밀봉 기계는 모듈식 최종 라인 설정이 근본적으로 할 수 없는 기능을 제공합니다. 즉, 세 가지 작업(케이스 세우기, 제품 포장 및 상자 밀봉)을 단일 소형 수직 장치에서 수행합니다..

SAE500T의 통합 아키텍처가 다중 SKU 생산에 중요한 이유:

기존의 모듈식 설정에서는 별도의 케이스 조립기, 별도의 포장 컨베이어 및 별도의 상자 밀봉 장치가 각각 자체 조정 지점, 자체 전환 절차 및 자체 기계 간 전송 인터페이스를 갖습니다. 이러한 각 인터페이스는 라인이 상자 형식 간에 전환될 때 잠재적인 정렬 불량 지점입니다. SAE500T는 이러한 인터페이스를 완전히 제거합니다 . 케이스 설치, 로딩 및 밀봉이 모두 하나의 기계 내, 하나의 제어 시스템 하에서 하나의 전환 매개변수 세트로 이루어지기 때문입니다.

다중 SKU 최종 라인 애플리케이션을 위한 주요 SAE500T 사양:

SAE500T가 다중 형식 제작에 적합한 선택인 이유:

• 별도의 이렉터 + 패커 + 실러 모듈식 레이아웃에 비해 바닥 공간 50% 절약 - 라인 끝 바닥 공간이 이미 제한된 공장에 중요

• INOVANCE 절대값 서보 제어 장치 는 상자 크기 및 제품 로딩 매개변수를 디지털 레시피로 저장합니다. 작업자는 여러 스테이션에서 기계적 재조정을 수행하는 대신 터치스크린을 통해 다른 상자 형식을 불러옵니다.

• L자형 상자 열기 메커니즘은 최소한의 상자 깊이 요구 사항으로 안정적인 케이스 건립을 실현합니다. 이는 소비재 및 일일 화학 운송 케이스에 일반적으로 사용되는 경량 상자 자재에 필수적입니다.

• 듀얼 서보 제품 공급은 단일 모터 또는 공압식 푸시 시스템보다 더 빠르고 정확하며 안정적인 제품 배치를 제공하여 다양한 제품 형상에 걸쳐 일관된 로딩 품질을 유지합니다.

• 완전 맞춤형 클램프 (병, 통조림 제품, 박스 제품 또는 포장 품목 각각에는 표면, 무게 및 취급 특성에 맞게 설계된 그리퍼가 있음) 포장되는 특정 제품에 맞게 설계된

• 테이프 및 스프레이 접착 밀봉 모두 지원 - 상자 형식, 라인 속도 및 고객 사양에 따라 밀봉 방법을 선택하십시오.

• 12mm 아크릴 유리 안전 가드 - 국제 산업 안전 표준 충족 패널이 열리면 모든 기계 동작을 즉시 멈추는 지능형 도어 인터록을 갖춘

• 자체 개발된 시스템 독점 블랙박스 모듈 의존성 없이 간단한 유지 관리를 위해

SAE500T가 다중 SKU 작업을 처리하는 제품:

박스형 소비재(전자제품 액세서리, 철물, 화장품 상자, 생활용품) → 통조림 제품(식품통, 음료캔, 화학캔) → 병형 제품(의약품, 음료, 생활용품, 소스병) → 봉지형 제품(과자봉지, 농업용 파우치, 섬유제품, 분말봉지)

모듈 4: 상자 라벨링 및 배치 코딩

대부분의 소매, 도매 및 수출 배송 채널에서는 봉인 후 배송 라벨 적용, 바코드 라벨링 및 배치/로트 번호 코딩이 필요합니다. 통합 옵션에는 다음이 포함됩니다.

• 인라인 라벨 부착기 상자 측면 패널의 배송 라벨 및 바코드 라벨용

• 잉크젯 또는 열 전사 상자 코더 배치 번호, 생산 날짜 및 목적지 코드를 위한

• 바코드 검증 카메라 소매 및 물류 채널 규정 준수 확인을 위한

라벨링 사양이 서로 다른 여러 소매 채널을 공급하는 공장의 경우 라벨 형식 간 레시피 기반 전환 기능을 갖춘 프로그래밍 가능한 라벨 부착기가 가장 실용적인 다중 채널 지원을 제공합니다.

모듈 5: 검사 및 품질 관리(선택 사항)

최종 라인 단계에서 문서화된 품질 관리가 필요한 공장의 경우 옵션 인라인 검사 모듈에는 밀봉 전 중량 또는 센서 계산을 통한 제품 개수 확인, 상자 밀봉 무결성 확인, 배송 라벨 배치 확인, 바코드 스캔 및 확인, 포장된 케이스 중량 감사를 위한 중량 선별기가 포함됩니다. 제약, 특정 식품 카테고리 등 규제 대상 산업의 경우 이러한 시스템은 선택 사항이 아닙니다. 이는 규정 준수 요구 사항입니다.

모듈 6: 팔레타이저 — Jewishshin Cobot 팔레타이저

케이스 밀봉 후, 협업 Cobot Palletizer는 프로그래밍된 적재 패턴에 따라 밀봉된 상자를 팔레트에 쌓아 제품 공급부터 팔레트 준비 발송까지 최종 라인 자동화 체인을 완성합니다.

다중 SKU 작업의 경우 여러 팔레트 패턴 레시피를 저장하고 불러오는 코봇 팔레타이저의 기능은 직접적으로 중요합니다. 다양한 상자 크기에는 팔레트 안정성을 위해 다양한 적재 패턴이 필요하며, 저장된 레시피 간 전환은 기존 산업용 팔레타이저에서 요구하는 연장된 재교육 시간이 아닌 몇 초 만에 완료됩니다.

다중 SKU 최종 라인을 위한 Jewishshin 코봇 팔레타이저 모델 선택:

협동로봇 팔레타이저가 다중 SKU 최종 작업에 적합한 이유:

• 그래픽 프로그래밍을 통한 30분 작업자 숙달 - 전문 프로그래머가 아닌 작업자가 일상적인 팔레트 패턴 구성 및 SKU 전환을 관리합니다.

• 디지털 방식으로 저장된 다중 스태킹 레시피 - 물리적인 재교육이 아닌 터치스크린을 통해 다양한 상자 크기에 대한 팔레트 패턴 전환

• ±0.04mm의 반복 위치 정확도는 모든 상자 크기와 모든 생산 교대에서 일관되고 안정적인 스택 품질을 보장합니다.

• 1,505 × 1,716mm의 최소 설치 공간은 레이아웃 재구성 없이 대부분의 기존 컨베이어 라인 끝에 배치됩니다.

• TCP/IP 통합은 SAE500T 케이스 실러 및 기타 업스트림 장비와 직접 연결되어 라인 작동 조정

완전한 라인 워크플로우

완전 자동 다중 SKU 케이스 포장 및 밀봉 라인은 다음 순서를 따릅니다.

업스트림 라인에서 제품 공급 ↓ 축적 및 간격 컨베이어 ↓ 제품 그룹화/조합 모듈 ↓ SAE500T: 케이스 세우기 → 제품 로드 → 상자 밀봉 ↓ 배송 라벨 적용/배치 코딩 ↓ 바코드 확인/중량 선별기(옵션) ↓ Cobot 팔레타이저(다중 레시피 스태킹) ↓ 스트레치 래퍼 → 팔레트 파견

단계적 구현은 실용적이고 일반적입니다. 많은 공장에서는 노동 압력이 가장 높은 위치에 따라 단계적으로 최종 라인 자동화를 구축합니다.

처음에 1단계만 구매하더라도 전체 아키텍처를 미리 계획하는 공장에서는 설계되지 않은 라인에 이후 단계를 추가해야 할 때 발생하는 바닥 공간 및 컨베이어 개조 비용을 피할 수 있습니다.

다중 SKU 생산에서 유연성이 최대 속도보다 상업적으로 더 가치 있는 이유

고정 형식의 단일 SKU 공장에서는 최대 처리 속도가 주요 성능 기준입니다. 다중 SKU 생산 환경에서는 실제 일일 상업적 가치를 창출하는 성과 지표가 다릅니다.

• 전환 속도: 상자 형식 간에 라인 전환이 얼마나 빨리 가능합니까? 전환 중단 시간의 1분은 생산 생산량이 0이 되는 1분입니다.

• 형식 호환성 범위: 시스템이 처리하는 상자 크기 및 제품 중량 범위는 얼마나 됩니까? 범위가 넓을수록 새 SKU에 하드웨어 수정이 필요한 경우가 줄어듭니다.

• 레시피 기반 매개변수 전환: 운영자가 터치스크린을 통해 2분 이내에 다른 SKU 구성을 호출할 수 있습니까? 아니면 전환하려면 여러 스테이션에서 물리적 조정이 필요합니까?

• 전체 형식 범위에 걸친 안정성: 시스템이 지원되는 모든 상자 크기에 대해 정격 포장 품질과 속도를 유지합니까? 아니면 범위의 극단에서 성능이 저하됩니까?

• 운영자 학습 곡선: 생산 운영자가 시스템을 독립적으로 관리할 수 있습니까? 아니면 모든 형식 변경에 기술 지원이 필요합니까?

5분의 레시피 기반 전환으로 12개의 서로 다른 상자 형식에서 분당 8개의 상자를 안정적으로 달성하는 시스템은 45분의 기계적 전환이 필요하고 비표준 상자 크기에서 불안정하게 작동하는 분당 12개의 상자를 처리하는 기계보다 지속적으로 성능이 뛰어납니다.

구매 전 주요 평가 요소

완전한 제품 및 상자 범위 문서화

견적을 요청하기 전에 현재 가장 많은 양의 SKU뿐만 아니라 라인에서 처리해야 하는 전체 제품 범위와 상자 형식을 문서화하세요. 각 형식에 대해 제품 크기 및 무게, 상자당 제품, 상자 크기(L × W × H), 상자 보드 등급 및 포장 패턴을 제공합니다. 설치 후 가장 비용이 많이 드는 수정은 기계가 처리할 수 없도록 설계된 제품이나 상자 범위를 확장하는 것입니다.

전환 방법 및 예상 시간

공급업체에 명시적으로 문의하십시오. 가장 일반적인 상자 크기 쌍 간에 전환하려면 어떤 전환 조치가 필요합니까? 레시피 불러오기를 통해 어떤 조정이 자동으로 이루어지나요? 물리적 툴링 변경이 필요한 것은 무엇입니까? 숙련된 작업자가 전체 전환을 완료하는 데 예상되는 시간은 얼마나 됩니까? 일반적인 마케팅 주장이 아닌 특정 상자 범위와 관련하여 서면으로 답변을 얻으십시오.

클램프 및 그리퍼 맞춤화

SAE500T의 클램프 디자인은 제품 유형별로 완벽하게 맞춤 설정할 수 있습니다. 공급업체가 실제 제품 샘플을 기반으로 그리퍼 형상을 설계할 것인지 확인하십시오. 배송 후 일반적인 표준 그리퍼를 제품에 적용하지 마십시오. 그리퍼 설계 검토를 위한 견적 과정에서 실제 제품 샘플과 상자 샘플을 제공합니다.

업스트림 및 다운스트림 통합

케이스 포장 라인 바로 앞에 어떤 기계가 있는지, 제품이 도착하는 방법(컨베이어 방향, 제품 간격, 컨테이너 형식), 적용되는 다운스트림 팔레타이징 요구 사항, 밀봉된 케이스에 필요한 코딩 또는 라벨링을 명시적으로 지정합니다. 케이스 포장 기계뿐만 아니라 전체 라인 최종 상황을 이해하는 공급업체는 더욱 통합되고 안정적인 시스템을 제공할 수 있습니다.

바닥 공간 및 레이아웃

사용 가능한 라인 끝 영역, 업스트림 라인의 제품 흐름 방향, 팔레트 제거를 위한 지게차 접근 경로 및 유지보수 여유 공간 요구 사항을 보여주는 공장 평면도를 제공합니다. 모듈형 레이아웃에 비해 SAE500T의 50% 공간 절약은 실질적인 이점입니다. 그러나 전체 레이아웃 계획은 여전히 ​​투입 컨베이어, 운전실 위치 및 팔레타이저 배치를 고려해야 합니다.

피해야 할 일반적인 구매자 실수

• 현재 가장 많이 판매되는 SKU에만 지정: 오늘날의 주요 형식에 최적화된 라인은 신제품 출시 시 유연성 문제를 야기합니다. 항상 향후 2~3년 동안 예상되는 전체 형식 범위를 지정하세요.

• 분당 케이스에만 집중: 다중 SKU 생산에서는 전체 범위에 걸친 전환 시간과 형식 안정성이 최대 속도 등급보다 더 중요한 일일 성능 동인입니다. 45분 동안 전환되는 10케이스/분 기계는 5분 레시피 전환이 가능한 8케이스/분 기계보다 일일 생산량이 더 적을 수 있습니다.

• 업스트림 흐름 안정성 무시: 불안정한 제품 인피드(불규칙한 간격, 일관되지 않은 방향)로 인해 케이스 패커는 기계 품질에 관계없이 사양보다 낮은 성능을 발휘하게 됩니다. 인피드 축적 및 간격 설계가 업스트림 생산 속도에 적합한지 확인하십시오.

• 처음부터 팔레타이징 통합을 계획하지 않음: 케이스 포장을 자동화하지만 팔레타이징을 하지 않는 공장에서는 일반적으로 수동 팔레타이징이 즉시 새로운 라인 최종 병목 현상이 된다는 것을 알게 됩니다. 초기 레이아웃 계획에 팔레타이징을 포함하면 나중에 추가하는 데 따른 바닥 공간 및 컨베이어 개조 비용이 발생하지 않습니다.

• 기계 가격만으로 공급업체 평가: 최종 라인 자동화에서 유연성 부족, 부적절한 전환 설계 또는 호환되지 않는 클램프 형상으로 인한 비용은 수년간의 운영에 따른 생산 시간 손실로 측정됩니다. 제출된 최저 견적이 아닌 특정 다중 SKU 애플리케이션에 대한 이해도를 바탕으로 공급업체를 평가합니다.

문의 체크리스트: 견적을 요청하기 전에 준비해야 할 사항

제품 정보: 해당 라인에서 취급해야 하는 모든 제품의 사진, 크기(L × W × H 또는 병의 경우 직경 × H), 단위당 중량, 포장 표면 재질 및 민감도, 취약성 고려 사항.

상자 정보: 모든 상자 형식의 사진 또는 그림, 상자 크기(L × W × H), 상자 보드 등급 및 플루트 유형, 각 SKU의 상자당 제품 및 포장 패턴, 총 포장 케이스 중량.

생산 요구 사항: 목표 속도(분당 건수), 일일 생산량 목표, SKU 수, 전환 빈도(교대당 또는 하루당 횟수), 현재 수동 프로세스 설명.

통합 요구 사항: 업스트림 기계 유형 및 제품 공급 조건, 다운스트림 팔레타이징 요구 사항(수동 또는 자동), 배송 라벨 또는 배치 코딩 요구 사항, 바코드 스캔 확인 요구 사항.

레이아웃 정보: 사용 가능한 바닥 공간 치수 및 도면(가능한 경우), 선호하는 제품 흐름 방향, 지게차 또는 AGV 접근 경로, 설치 위치의 전원 및 압축 공기 가용성.

자주 묻는 질문

SAE500T는 다양한 상자 크기 간의 전환을 어떻게 처리합니까?

SAE500T는 디지털 레시피 저장 기능이 있는 INOVANCE 절대값 서보 제어를 사용합니다. 상자 크기 매개변수는 터치스크린 컨트롤러에 이름이 지정된 레시피로 저장됩니다. 작업자는 레시피 이름을 선택하여 다른 상자 형식을 불러오며, 그러면 새 형식에 대한 서보 위치 지정 매개변수가 자동으로 조정됩니다. 크기 변경에 따라 카톤 블랭크 매거진 및 제품 가이드 레일에 물리적인 기계적 조정이 여전히 필요할 수 있지만, 서보 제어 케이스 세우기 및 로드 위치는 자동으로 전환됩니다.

SAE500T는 테이프 밀봉과 접착제 밀봉을 모두 처리할 수 있습니까?

예. SAE500T는 테이프 밀봉과 스프레이 접착 밀봉을 모두 지원합니다. 밀봉 방법은 상자 형식, 밀봉 속도 요구 사항, 고객 또는 채널 사양을 기준으로 사양 시간에 선택됩니다. 다중 SKU 작업에 다양한 상자 형식에 대해 다양한 밀봉 방법이 필요한 경우 견적 과정에서 공급업체와 이 특정 요구 사항을 논의하십시오.

협동로봇 팔레타이저는 얼마나 많은 팔레트 적재 패턴을 저장할 수 있나요?

Jewishshin 코봇 팔레타이저는 그래픽 프로그래밍 인터페이스를 통해 여러 스태킹 레시피를 저장합니다. 저장 가능한 레시피 수에는 정해진 제한이 없습니다. 실제로 시스템은 생산에 필요한 만큼 SKU별 팔레트 패턴을 저장할 수 있습니다. 작업자는 로봇 위치를 처음부터 다시 교육하지 않고도 터치스크린을 통해 저장된 패턴 간에 전환할 수 있습니다.

코봇 팔레타이저는 현재 로봇 프로그래밍 전문 지식이 없는 공장에 적합합니까?

그렇습니다. 이는 주요 설계 장점 중 하나입니다. 그래픽 프로그래밍 인터페이스를 통해 코딩 지식이 없는 작업자는 30분 안에 기본 작동을 배우고 1시간 안에 새로운 팔레타이징 작업을 설정할 수 있습니다. SKU 간 팔레트 패턴 전환을 포함한 일일 생산 작업은 전문 프로그래머가 아닌 표준 생산 운영자가 관리합니다.

완전한 라인 말단 시스템에 필요한 최소 바닥 공간은 얼마입니까?

SAE500T는 동등한 모듈식 설치보다 훨씬 적은 바닥 공간을 필요로 하며 별도의 설치기, 포장기 및 실러 설치에 비해 약 50%를 절약합니다. 코봇 팔레타이저에는 1,505 × 1,716mm의 최소 설치 공간이 필요합니다. 전체 라인 끝 공간은 투입 컨베이어 길이, 제품 그룹화 모듈 크기 및 팔레트 출력 레이아웃에 따라 달라집니다. 공급업체가 특정 레이아웃 도면을 준비할 수 있도록 제안을 요청할 때 사용 가능한 바닥 공간 치수를 제공하십시오.

유대인신에게 연락하세요

다중 SKU 생산을 위한 자동 케이스 포장 및 밀봉 솔루션을 구축하거나 업그레이드하는 경우, Jewishshin 팀은 실제 제품 범위, 상자 형식, 전환 요구 사항 및 공장 레이아웃과 일치하는 제품 공급부터 팔레트 발송까지 올바른 구성을 설계하는 데 도움을 드릴 준비가 되어 있습니다.

유신 — 동관 유신 지능형 기계 유한 회사

웹사이트: www.jewshin.com

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