Solution de palettisation robotisée et collaborative pour les emballages de fin de ligne : comment choisir la bonne automatisation pour les cartons, les sacs et les conteneurs

Pour de nombreux fabricants, la palettisation est la dernière étape d’emballage avant l’entreposage et l’expédition – et c’est, systématiquement, l’étape la plus exigeante en main d’œuvre dans les usines qui ont déjà tout automatisé auparavant. La machine de remplissage fonctionne automatiquement. L'étiqueteuse applique les étiquettes à une cadence de 80 bouteilles par minute. L'encaisseuse scelle 8 cartons par minute. Et au bout du convoyeur, deux ou trois ouvriers se tiennent en rangée, soulevant des caisses scellées et les empilant à la main sur des palettes, huit heures par jour, cinq ou six jours par semaine.

La palettisation manuelle est répétitive, physiquement pénible et de plus en plus difficile à gérer. Les travailleurs se fatiguent au cours d'un quart de travail, créant des modèles de palettes incohérents l'après-midi et stables le matin. La précision de l’empilement se dégrade. Les caisses se déplacent pendant le transport car la palette a été construite de manière inégale. Et la rotation de la main-d'œuvre à la station de palettisation est généralement plus élevée qu'à tout autre poste d'emballage du bâtiment, car le travail est le plus dur.

C'est pourquoi les acheteurs expérimentés recherchent une solution de palettisation robotisée et collaborative dans le cadre de leur stratégie d'automatisation de fin de ligne. La question n’est plus de savoir s’il faut automatiser la palettisation. La question est : quel type de palettiseur – robot industriel ou cobot collaboratif – est le mieux adapté à mes produits, à ma vitesse de production, à ma surface au sol et à mon budget ?

Dans ce guide, je passerai en revue les principaux défis de la palettisation en fin de ligne, la gamme de palettiseurs collaboratifs Jewishshin qui les aborde, la comparaison des palettiseurs collaboratifs avec les systèmes robotiques industriels traditionnels et les facteurs pratiques que les acheteurs doivent évaluer avant de sélectionner une solution de palettisation.

À qui s'adresse cette solution

Cette solution de palettisation concerne directement :

• Fabricants d'aliments et de boissons palettisant des cartons d'expédition scellés

• Producteurs de produits chimiques ménagers et de produits chimiques quotidiens avec une production de volumes élevés

• Usines de cosmétiques et de soins personnels palettisant des caisses de vente au détail et en gros

• Conditionneurs de produits pharmaceutiques et de santé dans des applications adaptées

• Entreprises d'imprimerie, de papeterie et de post-presse palettisant les produits finis

• Fabricants d'électronique 3C palettisant des produits en boîte

• Opérations de traitement des commandes du commerce électronique palettisant les expéditions de formats mixtes

• Usines OEM et ODM gérant plusieurs formats d'emballage client

• Toute usine où la palettisation manuelle est le dernier poste manuel restant

Si votre usine a déjà automatisé le remplissage, l'étiquetage et la mise en caisses, mais qu'elle emploie toujours 2 à 4 travailleurs par équipe pour l'empilage manuel des palettes, cette solution élimine ce dernier goulot d'étranglement manuel et complète la chaîne d'automatisation de fin de ligne.

Pourquoi la palettisation manuelle est la station manuelle la plus chère à entretenir

La palettisation manuelle présente un profil de coût unique qui la rend disproportionnellement coûteuse par rapport aux autres stations d'emballage manuelles :

L’intensité physique crée un turnover plus élevé. Les palettiseurs soulèvent des caisses de 10 à 25 kg à plusieurs reprises pendant des quarts de travail complets de 8 heures. Il s’agit du poste le plus exigeant physiquement dans le secteur de l’emballage, et il entraîne le risque de blessure le plus élevé, le taux d’absentéisme le plus élevé et le taux de roulement du personnel le plus élevé. Le remplacement et la reconversion des employés chargés de la palettisation constituent un coût récurrent qui n'apparaît pas dans la plupart des calculs de retour sur investissement des machines, mais il devrait le faire.

La fatigue crée une dégradation de la qualité au cours d'un quart de travail. Un travailleur en palettisation construit des piles de palettes carrées et cohérentes au début de son quart de travail. À la sixième heure, la précision de l'empilage diminue de manière mesurable : les caisses sont placées avec moins de précision, les couches sont moins plates et la palette terminée est moins stable pour le transport. Cette dégradation de la qualité due à la fatigue est invisible en temps réel, mais devient visible lorsque les palettes se déplacent, s'effondrent ou arrivent à destination avec des produits endommagés.

Le travail de palettisation évolue linéairement avec la production. Si le volume de production double, vous aurez besoin d’environ deux fois plus de palettiseurs, ou encore de travailleurs travaillant deux fois plus vite, ce qui n’est physiquement pas viable. Contrairement à l'automatisation en amont où une machine gère un volume accru avec le même effectif, la palettisation manuelle ne peut pas absorber la croissance de la production sans un ajout proportionnel de main d'œuvre.

La palettisation est la dernière étape avant l'expédition : chaque problème de qualité des palettes devient un problème visible par le client. Une palette instable qui se déplace pendant le transport, une pile effondrée qui endommage le produit ou un modèle de palette incohérent qui échoue à un audit du centre de distribution de détail génère des plaintes de clients qui remontent directement à la station de palettisation.

Défis courants de la palettisation en fin de ligne

1. Inadéquation de la vitesse avec l’emballage des caisses en amont

Une fois la mise en caisse automatisée, par exemple avec un Encartonneuse tout-en-un SAE500T fonctionnant à une cadence de 6 à 10 caisses par minute : les caisses scellées arrivent à la station de palettisation à un rythme constant et incessant. Les travailleurs manuels ne peuvent pas maintenir ce rythme pendant une journée complète. Le résultat est soit : les caisses s'accumulent sur le convoyeur de sortie, créant une sauvegarde qui finit par forcer l'encaisseuse à s'arrêter, soit un nombre excessif de travailleurs sont affectés à la palettisation pour maintenir le rythme. Les deux résultats sont coûteux.

2. Plusieurs tailles de carton nécessitent plusieurs modèles de palettes

Les usines exécutant plusieurs SKU produisent différentes tailles de carton, et chaque taille de carton nécessite un modèle d'empilage de palettes différent pour une stabilité et une utilisation optimales de l'espace. Les travailleurs manuels doivent se souvenir du modèle correct pour chaque format de carton et l'exécuter de manière cohérente sur chaque couche. Dans la pratique, les erreurs de modèle sont courantes, en particulier lors des transitions de format et pendant les périodes de fatigue en fin de travail.

3. Contraintes d'espace au sol en fin de ligne

La station de palettisation est généralement la dernière station ajoutée à une ligne de production existante et l'espace au sol disponible à l'extrémité de la ligne est généralement la plus petite surface restante dans l'atelier de production. Les cellules de palettisation industrielles traditionnelles dotées d'une clôture de sécurité complète, d'armoires de contrôleurs externes et d'enveloppes à large portée de robot peuvent tout simplement ne pas tenir dans l'espace disponible sans restructurer l'agencement de l'usine.

4. Exigences de sécurité concernant l'interaction manuelle-robot

Dans de nombreux environnements de production, les travailleurs doivent accéder à la zone de palettisation pour le retrait des palettes, le chargement des intercalaires ou les contrôles qualité. Les robots industriels traditionnels nécessitent une clôture de sécurité périmétrique complète avec des portes verrouillées, créant une barrière physique qui complique l'accès des opérateurs et la logistique de manutention des palettes. L’alternative est un système conçu pour une coexistence homme-machine sûre sans clôture complète.

5. La complexité de la programmation crée une dépendance entre spécialistes

Les robots de palettisation industriels traditionnels nécessitent des programmeurs spécialisés pour créer, modifier et optimiser les programmes d'empilage de palettes. Pour les usines utilisant 5 à 10 formats de carton différents avec différents modèles de palettes, cela crée une dépendance permanente à l'égard de spécialistes en programmation, qu'il s'agisse de personnel interne ayant une formation spécialisée ou de visites de service externes de l'intégrateur de robots. Chaque nouveau SKU nécessite une session de programmation ; chaque changement de modèle de palette nécessite une assistance technique.

6. Sensibilité à la manipulation du produit

Tous les cas ne sont pas identiques en termes de caractéristiques de manipulation. Les cartons légers peuvent nécessiter une légère préhension par le vide. Les boîtiers lourds nécessitent un serrage mécanique à charge utile élevée. Les sacs nécessitent une géométrie de préhension flexible. Les paquets emballés sous film rétractable nécessitent un contact conforme à la surface. La conception de la pince (effecteur final) doit correspondre aux exigences réelles de manipulation du produit, et pas seulement aux spécifications de poids.

Palettiseur robotisé vs palettiseur collaboratif : une comparaison pratique

Il s'agit de la question la plus courante des acheteurs, et la réponse dépend de l'adéquation de la bonne technologie aux exigences réelles de production, et non du choix de la « meilleure » ​​technologie en termes abstraits.

Quand choisir un palettiseur robotique industriel

• Le poids de la caisse dépasse systématiquement 40 à 60 kg

• La vitesse de palettisation requise dépasse 12 cycles par minute

• La production s'exécute dans un seul format ou avec un faible nombre de SKU à très haut volume

• L'usine dispose d'un espace au sol dédié pour une cellule de palettisation clôturée

• Des ressources de programmation spécialisées sont disponibles en interne ou auprès d'un intégrateur local

Quand choisir un palettiseur collaboratif

• Le poids de la caisse est compris entre 20 et 60 kg

• La vitesse requise est de 6 à 12 cycles par minute

• L'usine gère plusieurs SKU avec des changements fréquents de modèles de palettes

• L'espace au sol disponible est limité ou contraint par l'équipement existant

• Les travailleurs doivent accéder à la zone de palettisation sans barrières complètes

• L'usine ne dispose pas (ou ne veut pas) de personnel spécialisé en programmation de robots

• L'objectif est une automatisation de fin de ligne pratique et à déploiement rapide, et non un projet de génie civil majeur.

Pour la majorité des fabricants d'aliments, de boissons, de cosmétiques, de produits chimiques ménagers et de biens de consommation (où le poids des caisses varie de 5 à 30 kg, les vitesses de production nécessitent 6 à 12 cycles de palettisation par minute et la flexibilité multi-SKU est commercialement importante), un palettiseur collaboratif offre l'équilibre optimal entre capacité, flexibilité, encombrement et coût total de possession.

La gamme de palettiseur cobot collaboratif Jewishshin

Le La série de machines de palettisation collaborative Jewishshin est spécialement conçue pour l'automatisation des emballages de fin de ligne dans les secteurs de l'alimentation, des médicaments, de l'électronique 3C, des produits chimiques et cosmétiques quotidiens, ainsi que des industries de l'impression et de la post-presse.

Gamme de modèles et spécifications

Série Pro vs série Max : laquelle choisir ?

Série Pro (JX-GD20pro / JX-GD30pro / JX-GD40pro) :

Optimisé pour la vitesse et la portée . Le rayon de travail de 1 900 mm offre une couverture complète des dimensions de palettes standard avec un dégagement confortable, idéal pour les modèles de palettes standard où le robot doit atteindre les quatre coins de la palette sans avoir à repositionner. Des vitesses nominales allant jusqu'à 12 pièces/min soutiennent le rythme de production pour la plupart des lignes d'emballage de volumes moyens à élevés. Choisissez la série Pro lorsque la vitesse et la portée des palettes sont les principales exigences.

Série Max (JX-GD30Max / JX-GD40Max / JX-GD60Max) :

Optimisé pour la capacité de charge utile et l'installation compacte . Le rayon plus court de 1 600 à 1 700 mm s'adapte aux espaces de fin de ligne plus restreints tout en couvrant les dimensions de palettes standard. La charge utile s'étend jusqu'à 60 KG pour les caisses lourdes. Choisissez la série Max lorsque le poids des caisses est la principale contrainte, que l'espace au sol est particulièrement limité ou que la production s'effectue à des vitesses modérées avec des produits plus lourds..

Capacités techniques clés

Programmation graphique : l'avantage opérationnel le plus important

Les robots de palettisation traditionnels nécessitent des spécialistes qui comprennent les langages de programmation des robots, les systèmes de coordonnées et l'optimisation des trajectoires de mouvement. Le palettiseur cobot Jewishshin remplace tout cela par une interface de programmation graphique que les opérateurs de production (et non les programmeurs) utilisent pour créer et modifier les modèles d'empilement de palettes.

• Maîtrise de base en 30 minutes : un opérateur sans expérience préalable en matière de robot peut apprendre l'interface de programmation et comprendre la logique du système en 30 minutes.

• Configuration d'une nouvelle tâche en 1 heure : La création d'un nouveau modèle complet d'empilage de palettes pour un nouveau format de carton prend environ 1 heure via l'interface graphique.

• Stockage de modèles basés sur des recettes : plusieurs modèles de palettes sont stockés sous forme de recettes nommées et rappelés via l'écran tactile ; la commutation entre les SKU prend quelques secondes, pas de sessions de programmation.

Pour les usines utilisant 5 à 10 formats de carton différents , cette accessibilité de programmation élimine la dépendance à un spécialiste qui rend les palettiseurs robotisés traditionnels coûteux à entretenir dans un environnement de production multi-SKU.

Précision de positionnement répétée de ± 0,04 mm

Chaque emplacement de caisse sur chaque couche de chaque palette est positionné avec une répétabilité de ± 0,04 mm. Cette précision produit :

• Couches parfaitement alignées qui maximisent la stabilité des palettes

• Contact constant au cas par cas sur toute la hauteur de la palette

• Structures de palettes stables qui résistent aux vibrations du transport et à la manipulation des chariots élévateurs

• Qualité de présentation des palettes qui réussit les audits des centres de distribution de détail

Pinces universelles — personnalisables par application

Le palettiseur cobot Jewishshin utilise des pinces universelles personnalisées en fonction du produit spécifique à palettiser. Pour les cartons ondulés scellés, les pinces de type pince assurent un engagement mécanique sécurisé. Pour les valises ou les sacs légers, les pinces assistées par vide permettent un ramassage en douceur et sans dommage. Pour des géométries de produits spécifiques, les conceptions de pinces combinées intègrent plusieurs méthodes de manipulation. La conception de la pince est spécifiée sur la base d’échantillons de produits réels soumis lors du processus de devis.

Intégration transparente des équipements via TCP/IP

Le palettiseur cobot communique avec les équipements en amont, y compris le Encartonneuse SAE500T , fermeuses de cartons, convoyeurs et emballeuses sous film étirable, via une communication TCP/IP standard . Cela permet un fonctionnement coordonné de la ligne : le palettiseur sait quand la prochaine caisse arrive, l'encaisseur sait quand le palettiseur est prêt pour la prochaine caisse et la banderoleuse sait quand une palette est terminée. Cette coordination en temps réel élimine les sauvegardes de convoyeurs et les arrêts de ligne qui se produisent lorsque les machines déconnectées fonctionnent de manière indépendante.

Empreinte minimale : 1 505 × 1 716 mm

Le système complet de palettisation cobot, y compris le robot, le châssis de base et le système de contrôle, occupe une surface au sol minimale de seulement 1 505 × 1 716 mm . Pour le contexte, il s’agit à peu près de la surface au sol d’un bureau standard. La plupart des cellules de palettisation industrielles traditionnelles équipées de clôtures de sécurité nécessitent 3 à 5 fois cette surface au sol pour une fonctionnalité équivalente. Cet encombrement compact rend le cobot Jewishshin déployable à la fin de pratiquement n'importe quelle ligne de production existante sans restructuration de l'agencement de l'usine.

Configuration complète du système de palettisation

Un système complet de palettisation de fin de ligne comprend généralement les modules suivants, adaptés en fonction du volume de production et des exigences de l'installation :

Module 1 : Convoyeur d'alimentation en carton

Les caisses scellées provenant de l'encaisseuse ou de la fermeuse de cartons en amont sont transférées via un convoyeur vers la station de palettisation. Le convoyeur d'alimentation comprend : un entraînement par courroie à vitesse adaptée et synchronisé avec le débit de sortie de l'encaisseuse en amont, des capteurs de présence de produit pour la coordination du timing de prélèvement et une capacité d'accumulation pour amortir de brefs arrêts en amont ou en aval.

Module 2 : Système d'orientation ou de tournage (si nécessaire)

Certains modèles de palettes nécessitent que les caisses alternent l'orientation entre les couches (par exemple, 0° sur les couches impaires, 90° sur les couches paires) pour une stabilité de verrouillage. Un dispositif de rotation servo-entraîné fait pivoter les caisses dans la bonne orientation avant le ramassage.

Module 3 : Palettiseur Cobot Jewishshin (série JX-GD)

La station de palettisation principale : prélève les caisses sur le convoyeur d'alimentation et les place sur la palette selon le modèle d'empilage programmé. La sélection du modèle suit les exigences de charge utile, de vitesse et de portée décrites dans le tableau de spécifications ci-dessus.

Module 4 : Distributeur de palettes (en option)

Pour une production continue, un distributeur automatique de palettes alimente les palettes vides en position d'empilage sans intervention de l'opérateur, éliminant ainsi l'étape de placement manuel des palettes qui interrompt la production entre les finitions des palettes.

Module 5 : Module de feuille intercalaire ou de bloc de couches (facultatif)

Certaines configurations de palettes nécessitent des feuilles intercalaires en carton ou des coussinets ondulés entre les couches de produits pour une stabilité supplémentaire. Un chargeur automatique de feuilles les place entre les couches dans le cadre du cycle de palettisation.

Module 6 : Système de convoyeur de palettes

Une fois la palette terminée, un convoyeur à rouleaux ou à chaîne déplace la palette pleine hors de la station de palettisation vers la zone d'emballage ou la zone de ramassage du chariot élévateur, libérant ainsi la position d'empilage pour la prochaine palette vide.

Module 7 : Machine d'emballage étirable

Une emballeuse étirable applique plusieurs couches de film étirable autour de la palette terminée pour contenir la charge pendant le stockage et le transport. Les emballeuses à plateau tournant font tourner la palette à travers un distributeur de film fixe ; les emballeuses à bras rotatif font orbite le film autour d’une palette stationnaire (adaptée aux charges lourdes ou instables).

Module 8 : Étiquetage des palettes (facultatif)

Pour la gestion des entrepôts et la traçabilité des expéditions, un applicateur d'étiquettes pour palettes imprime et applique des étiquettes d'identification (SSCC, GS1-128, formats spécifiques au client) sur les palettes terminées avant expédition.

Flux de travail typique

Caisses scellées d'une encaisseuse/scelleuse de cartons ↓ Convoyeur d'alimentation (à vitesse adaptée, accumulée) ↓ Orientation/tournage (si nécessaire) ↓ Palettiseur Cobot — Pick & Place par recette de modèle ↓ Insertion de feuilles intercalaires (entre les couches, si nécessaire) ↓ Palette complète → Décharge du convoyeur de palettes ↓ Emballage étirable ↓ Étiquetage des palettes (facultatif) ↓ Ramassage de chariot élévateur → Entrepôt / Quai d'expédition

Comment sélectionner le bon modèle pour votre application

Utilisez ce cadre de décision :

Si le poids de votre boîtier se situe à la limite entre deux modèles , sélectionnez le modèle à charge utile la plus élevée. Faire fonctionner un palettiseur à 80 % de sa capacité de charge utile produit des performances plus stables et plus durables qu'à plus de 95 % de sa capacité.

Intégration avec l'encaisseuse SAE500T - Un système de fin de ligne complet

Le palettiseur cobot Jewishshin est conçu pour s'intégrer directement au Machine verticale d'ouverture, d'emballage et de scellage de boîtes SAE500T via communication TCP/IP — créant un système de fin de ligne automatisé complet, depuis le montage des caisses jusqu'à l'expédition palettisée :

SAE500T : montage des caisses → chargement du produit → scellage des cartons ↓ convoyeur de sortie (coordonné TCP/IP) ↓ palettiseur Cobot : prélèvement → placement → construire une palette ↓ emballeuse étirable → entrepôt

Pourquoi ce système intégré est important : Le SAE500T produit 6 à 10 caisses scellées par minute. Le JX-GD30pro palettise jusqu'à 12 pièces par minute. Cette correspondance de vitesse signifie que le palettiseur absorbe la totalité du rendement de l'encaisseuse sans créer de sauvegarde, et la coordination TCP/IP garantit que les deux machines fonctionnent à un rythme synchronisé plutôt qu'indépendamment. Le résultat est un flux de fin de ligne continu et sans surveillance qui remplace 4 à 8 travailleurs manuels (emballage de caisses + palettisation combinés) par deux machines coordonnées occupant un encombrement combiné plus petit que la plupart des zones d'emballage manuel.

Facteurs clés d’évaluation avant l’achat

Poids du cas - Le principal critère de sélection du modèle

Pesez votre caisse d’expédition scellée la plus lourde. Cela détermine le modèle de charge utile minimale requis. Si votre gamme de produits comprend des valises légères et lourdes dans différents SKU, sélectionnez en fonction de la valise la plus lourde et non de la moyenne.

Vitesse de palettisation requise

Calculez à partir de la production de votre encaisseuse en amont : combien de caisses scellées par minute la ligne produit-elle ? Le palettiseur doit maintenir au moins ce rythme pendant un quart de travail complet. Pour les lignes alimentées par un SAE500T à une cadence de 6 à 10 caisses/min, le JX-GD20pro ou le JX-GD30pro (jusqu'à 12/min) offre une marge de vitesse confortable.

Nombre de modèles de palettes et fréquence de changement de SKU

Documentez combien de formats de carton différents produisent différents modèles de palettes et à quelle fréquence la ligne passe de l'un à l'autre. Le cobot Jewishshin stocke un nombre illimité de recettes de modèles via une programmation graphique, mais confirmez que le nombre total de recettes et la fréquence de changement quotidienne sont pratiques sur le plan opérationnel.

Espace au sol disponible

Mesurez la surface au sol réelle disponible à la fin de votre ligne de production. Le palettiseur cobot nécessite un minimum de 1 505 × 1 716 mm, mais l'encombrement total du système dépend de la longueur du convoyeur d'alimentation, de la direction de sortie du convoyeur de palettes et de l'emplacement de l'emballage étirable. Fournissez un dessin d’implantation pour une évaluation complète de l’empreinte.

Dimensions des palettes et hauteur d'empilage maximale

Les tailles de palettes standard (1 200 × 1 000 mm, 1 200 × 800 mm, 48' × 40') se trouvent toutes dans le rayon de travail des séries Pro et Max. Confirmez la hauteur maximale de la palette par rapport aux spécifications de hauteur de l'équipement (3,0 à 3,5 m selon le modèle) et à la hauteur libre au plafond de votre installation.

Exigences relatives aux pinces

La pince universelle est personnalisée par application. Fournissez des échantillons de produits réels (ou des dessins dimensionnels exacts et des données de poids) pour la conception des pinces pendant le processus de devis. Différents produits (cartons ondulés, paquets sous film rétractable, sacs, seaux) nécessitent différentes architectures de préhension.

Intégration en aval

Précisez si le projet comprend un emballage étirable, un étiquetage de palettes, un convoyeur de palettes vers une zone de retrait en entrepôt ou une intégration avec un véhicule à guidage automatique (AGV) ou un système de gestion d'entrepôt. Ces modules en aval doivent être planifiés avec le palettiseur et non ajoutés ultérieurement.

Erreurs courantes des acheteurs à éviter

• Sélection par marque de robot ou charge utile uniquement : le bras du robot n'est qu'un composant. La conception des pinces, la logique du convoyeur d'alimentation, la programmation des modèles de palettes, l'architecture de sécurité et l'intégration en aval sont tout aussi importantes pour le succès du système. Évaluez le système de palettisation complet , pas seulement la fiche technique du robot.

• Ignorer la stabilité du modèle de palette pour le transport : Un modèle de palette qui remplit efficacement la surface de la palette mais crée une structure de verrouillage instable entraînera un déplacement de la charge pendant le transport. Confirmez que la conception de votre modèle de palette est validée pour la stabilité du transport, et pas seulement pour le stockage en entrepôt.

• Sous-estimer la valeur d'une programmation simple : un système qui nécessite un programmeur spécialisé pour chaque nouveau SKU ou changement de modèle crée une dépendance opérationnelle et un coût continus. Pour les usines multi-SKU, la maîtrise de l'opérateur en 30 minutes par le cobot Jewishshin et la configuration de nouvelles tâches en 1 heure éliminent complètement cette dépendance.

• Ne pas prévoir de banderolage dans le cadre du système de palettisation : Une palette non emballée n’est pas une palette finie. Si un emballage étirable est requis pour vos besoins d'expédition et de stockage, incluez-le dès le départ dans les spécifications du système de palettisation, et non comme un projet distinct nécessitant un acheminement de convoyeur supplémentaire.

• Choisir un système trop petit ou trop grand pour les besoins réels : un système sous-spécifié a du mal à gérer les charges de pointe et limite la croissance future. Un système sur-spécifié gaspille du capital et de l’espace au sol sur des capacités dont l’usine n’a pas besoin. Adaptez le système aux besoins de production réels, avec une marge raisonnable pour les 2 à 3 prochaines années de croissance.

Pourquoi la palettisation doit être planifiée avec le système complet de fin de ligne

La palettisation est plus efficace (et la plus rentable à mettre en œuvre) lorsqu'elle est conçue comme un composant intégré du système complet d'emballage de fin de ligne plutôt que comme une machine isolée ajoutée après coup.

Lorsque la palettisation est prévue avec la mise en caisse :

• L'acheminement du convoyeur est optimisé pour un flux continu de produits de la scelleuse au palettiseur

• La correspondance de vitesse est confirmée entre l'encaisseuse et le palettiseur au stade de la spécification

• La coordination TCP/IP est conçue dès le départ dans les deux machines

• La disposition au sol accueille les deux machines ainsi que la sortie et l'emballage des palettes dans une empreinte cohérente

• Un seul fournisseur gère l’interface d’intégration entre la mise en caisse et la palettisation

Lorsque la palettisation est ajoutée après coup :

• Le convoyeur de sortie de l'encaisseuse existante peut ne pas être acheminé vers l'emplacement du palettiseur disponible.

• L'inadéquation de la vitesse entre l'encaisseuse et le palettiseur crée une sauvegarde ou une sous-utilisation

• Aucun protocole de communication entre les machines : chacune fonctionne indépendamment

• Les compromis en termes d'espace au sol entraînent un placement sous-optimal des machines

• Deux fournisseurs différents se pointent du doigt lorsque des problèmes d'intégration surviennent

Planifiez l'architecture complète de fin de ligne, depuis l'emballage des caisses jusqu'à la palettisation, comme un seul système, même si l'achat est échelonné dans le temps.

Liste de contrôle d'enquête : Que préparer avant de demander un devis

Informations sur le produit/la caisse : photos de toutes les caisses à palettiser, dimensions de la caisse (L × l × H), poids de la caisse (le plus léger et le plus lourd), matériau de la surface de la caisse (ondulé, emballé sous film rétractable, etc.), nombre de formats de caisse différents.

Informations sur la palette : dimensions de la palette, hauteur maximale de la palette, produit compris, modèle de palette cible par format de caisse, nombre de couches, exigence de feuille intercalaire entre les couches.

Exigences de production : caisses par minute en amont, objectif de palettes par heure, nombre de SKU et fréquence de changement, organisation des équipes, description actuelle du processus de palettisation.

Informations d'aménagement : dimensions de l'espace au sol disponible et dessin d'aménagement, sens du convoyeur d'alimentation, sens de sortie des palettes, chemin d'accès pour chariot élévateur, hauteur du plafond.

Exigences d'intégration du système : type et modèle d'encaisseuse en amont, exigence d'emballage étirable, exigence d'étiquetage des palettes, exigence de convoyeur de palettes vers l'entrepôt, systèmes d'automatisation existants avec lesquels le palettiseur doit communiquer.

Foire aux questions

Le palettiseur cobot Jewishshin peut-il gérer à la fois les cartons et les sacs ?

Oui, avec la configuration de pince appropriée. Pour les cartons ondulés scellés, les pinces universelles de type pince assurent une manipulation mécanique sécurisée. Pour les sacs, une conception de pince assistée par vide ou conforme s'adapte à la surface flexible. La conception des pinces est personnalisée en fonction des échantillons de produits réels soumis lors du processus de devis.

Combien de temps faut-il pour configurer un nouveau modèle de palette pour un nouveau SKU ?

Environ 1 heure en utilisant l'interface de programmation graphique. Aucun programmeur spécialisé n'est requis : les opérateurs de production créent de nouveaux modèles en définissant la disposition des couches, les orientations des cas et les hauteurs d'empilement via l'interface visuelle intuitive. Une fois créé, le modèle est stocké sous forme de recette nommée et rappelé instantanément pour les futures séries de production.

Le palettiseur cobot nécessite-t-il une clôture de sécurité ?

La conception collaborative permet la coexistence homme-machine sans clôture de sécurité périmétrique complète. Cependant, une évaluation des risques doit être menée pour chaque installation spécifique afin de déterminer les mesures de sécurité appropriées en fonction des réglementations locales, du poids de la caisse, des paramètres de vitesse du robot et des scénarios d'interaction spécifiques dans votre installation.

Le palettiseur cobot peut-il s'intégrer à notre encaisseuse SAE500T existante ?

Oui. Le palettiseur cobot Jewishshin communique avec le SAE500T via le protocole TCP/IP standard, permettant un fonctionnement coordonné : le palettiseur reçoit les signaux de production de l'encaisseur et synchronise le timing de prélèvement avec l'arrivée des caisses.

Quelle est la période d’amortissement typique d’un palettiseur cobot ?

Cela dépend du coût actuel de la main-d’œuvre de palettisation manuelle, de la disposition des équipes et du volume de production. Pour une usine remplaçant 2 à 3 ouvriers chargés de la palettisation manuelle sur 2 équipes, les économies sur les coûts de main-d'œuvre produisent généralement à elles seules une période d'amortissement mesurée en 6 à 18 mois, avant de prendre en compte la valeur supplémentaire d'une meilleure cohérence des palettes, d'une réduction des dommages aux produits, d'une capacité d'opération sans personnel étendue et de l'élimination des risques de blessures des travailleurs liés à la palettisation.

Un cobot peut-il palettiser alternativement sur deux palettes ?

En fonction du rayon de travail et de la géométrie de placement des palettes, certaines configurations permettent au cobot de construire deux palettes à portée de main, en remplissant l'une pendant que l'autre est retirée et remplacée. Discutez des configurations à double palette avec Jewishshin pendant le processus de devis pour confirmer la faisabilité des dimensions et de la disposition spécifiques de votre palette.

Contacter Jewishshin

Si vous construisez ou mettez à niveau un système de palettisation de fin de ligne pour les cartons, les sacs, les conteneurs ou tout autre produit emballé secondairement, que ce soit en tant que palettiseur autonome ou intégré à l'emballage, au scellage et à l'emballage de caisses, notre équipe de Jewishshin est prête à vous aider à sélectionner la bonne configuration pour vos produits, votre vitesse de production, votre espace au sol et vos objectifs d'automatisation.

Jewishin — Dongguan Jewishin Intelligent Machinery Co., Ltd.

Site web: www.jewshin.com

E-mail: wendy@jewshin.com

WhatsApp : + 13128136672

Envoyez-nous vos dimensions de caisse, le poids de la caisse, les exigences en matière de modèle de palette, la vitesse de production, la disposition de l'espace au sol et les détails de l'équipement en amont. Nous vous fournirons une proposition gratuite de système de palettisation personnalisée comprenant la sélection du modèle, la recommandation de conception de pince, le dessin d'implantation et la planification de l'intégration en fonction de vos exigences réelles de production de fin de ligne.