최종 라인 포장을 위한 로봇 및 협업 팔레타이징 솔루션: 상자, 가방 및 컨테이너에 적합한 자동화를 선택하는 방법

많은 제조업체의 경우 팔레타이징은 창고 및 배송 전 마지막 포장 단계이며, 이전에 이미 모든 것을 자동화한 공장에 남아 있는 가장 노동 집약적인 스테이션입니다. 충전 기계가 자동으로 실행됩니다. 라벨러는 분당 80병의 속도로 라벨을 부착합니다. 케이스 포장기는 분당 8개의 상자를 밀봉합니다. 그리고 컨베이어 끝에서는 2~3명의 작업자가 일렬로 서서 밀봉된 케이스를 들어 올려 팔레트에 손으로 쌓습니다. 하루에 8시간, 일주일에 5~6일입니다.

수동 팔레타이징은 반복적이고 육체적으로 힘들며 인력 배치가 점점 더 어려워지고 있습니다. 작업자는 교대 근무 중에 피로를 느끼며, 아침에는 안정적이던 오후에는 일관되지 않은 팔레트 패턴을 만듭니다. 스태킹 정확도가 저하됩니다. 팔레트가 고르지 않게 제작되었기 때문에 운송 중에 케이스가 이동합니다. 그리고 팔레타이징 스테이션의 노동 회전율은 일반적으로 건물의 다른 포장 위치보다 높습니다. 작업이 가장 어렵기 때문입니다.

이것이 바로 숙련된 구매자가 찾는 이유입니다 . 로봇식 협업 팔레타이징 솔루션을 최종 라인 자동화 전략의 일환으로 문제는 더 이상 팔레타이징을 자동화할지 여부가 아닙니다. 문제는 어떤 유형의 팔레타이저(산업용 로봇 또는 협동로봇)가 내 제품, 생산 속도, 설치 공간 및 예산에 적합합니까? 입니다.

이 가이드에서는 핵심 최종 라인 팔레타이징 과제, 이를 해결하는 Jewishshin 협업 팔레타이저 제품군, 협업 팔레타이저가 기존 산업용 로봇 시스템과 어떻게 비교되는지, 구매자가 팔레타이징 솔루션을 선택하기 전에 평가해야 하는 실제 요소를 살펴보겠습니다.

이 솔루션의 대상

이 팔레타이징 솔루션은 다음과 가장 직접적인 관련이 있습니다.

• 밀봉된 배송 상자를 팔레타이징하는 식품 및 음료 제조업체

• 대용량 케이스 생산량을 갖춘 가정용 화학물질 및 일일 화학물질 생산업체

• 소매 및 도매 케이스를 팔레트로 운반하는 화장품 및 개인 관리 공장

• 적합한 응용 분야의 제약 및 의료 제품 포장업체

• 완제품을 팔레트에 적재하는 인쇄, 문구, 후가공 업체

• 3C 전자제품 제조업체의 박스형 제품 팔레타이징

• 혼합 형식 배송물을 팔레타이징하는 전자 상거래 이행 작업

• 다양한 클라이언트 포장 형식을 처리하는 OEM 및 ODM 공장

• 수동 팔레타이징이 마지막 남은 수동 스테이션인 모든 공장

공장에서 이미 충전, 라벨링 및 케이스 포장을 자동화했지만 여전히 수동 팔레트 적재를 위해 교대당 2~4명의 작업자를 고용하고 있는 경우, 이 솔루션은 최종 수동 병목 현상을 제거하고 최종 라인 자동화 체인을 완성합니다.

수동 팔레타이징이 유지하는 데 가장 비용이 많이 드는 수동 스테이션인 이유

수동 팔레타이징에는 다른 수동 포장 스테이션에 비해 불균형적으로 비용이 많이 드는 고유한 비용 프로필이 있습니다.

육체적 강도는 더 높은 회전율을 만듭니다. 팔레타이징 작업자는 8시간 교대 근무 동안 10~25KG 상자를 반복해서 들어 올립니다. 이는 포장 영역에서 신체적으로 가장 힘든 위치이며, 부상 위험이 가장 높고, 결근율도 가장 높으며, 직원 이직률도 가장 높습니다. 팔레타이징 작업자를 교체하고 재교육하는 것은 대부분의 기계 ROI 계산에 나타나지 않는 반복 비용이지만 그래야 합니다.

피로는 교대 근무 전반에 걸쳐 품질 저하를 초래합니다. 팔레타이징 작업자는 교대 시작 시 일관된 정사각형 팔레트 스택을 만듭니다. 6시간이 지나면 적재 정확도가 눈에 띄게 감소합니다. 케이스가 덜 정확하게 배치되고, 층이 덜 편평하며, 완성된 팔레트가 운송에 덜 안정적입니다. 이러한 피로로 인한 품질 저하는 실시간으로 눈에 보이지 않지만 팔레트가 이동하거나 붕괴되거나 손상된 제품과 함께 목적지에 도착하면 눈에 띄게 됩니다.

팔레타이징 노동 규모는 산출량에 따라 선형적으로 증가합니다. 생산량이 두 배로 증가하면 대략 두 배의 팔레타이징 작업자가 필요하거나 작업자가 두 배 더 빠르게 작업해야 하므로 이는 물리적으로 지속 불가능합니다. 기계가 동일한 인원으로 증가된 볼륨을 처리하는 업스트림 자동화와 달리 수동 팔레타이징은 비례적인 노동력 추가 없이는 생산량 증가를 흡수할 수 없습니다.

팔레타이징은 배송 전 마지막 스테이션이므로 모든 팔레트 품질 문제는 고객이 눈으로 볼 수 있는 문제가 됩니다. 운송 중에 이동하는 불안정한 팔레트, 제품을 손상시키는 무너진 더미 또는 소매 유통 센터 감사에 실패한 일관되지 않은 팔레트 패턴으로 인해 고객 불만이 발생하고 이는 직접적으로 팔레타이징 스테이션으로 거슬러 올라갑니다.

일반적인 최종 라인 팔레타이징 문제

1. 업스트림 케이스 포장과의 속도 불일치

케이스 포장이 자동화되면(예: SAE500T 올인원 케이스 패커는 분당 6~10개의 케이스를 처리합니다. 밀봉된 케이스는 일관되고 끊임없는 속도로 팔레타이징 스테이션에 도착합니다. 육체 노동자는 전체 교대 시간 동안 이러한 속도를 유지할 수 없습니다. 그 결과는 배출 컨베이어에 케이스가 쌓여서 결국 케이스 포장업자를 멈추게 하는 백업을 생성하거나 속도를 유지하기 위해 팔레타이징에 너무 많은 수의 작업자가 할당되는 것입니다. 두 결과 모두 비용이 많이 듭니다.

2. 여러 상자 크기에는 여러 팔레트 패턴이 필요합니다.

여러 SKU를 운영하는 공장에서는 다양한 상자 크기를 생산하며 각 상자 크기에는 최적의 안정성과 공간 활용을 위해 서로 다른 팔레트 적재 패턴이 필요합니다. 육체 작업자는 각 상자 형식의 올바른 패턴을 기억하고 모든 레이어에서 일관되게 실행해야 합니다. 실제로 패턴 오류는 흔히 발생합니다. 특히 형식 전환 중이나 교대 근무 후반의 피로 기간에는 더욱 그렇습니다.

3. 줄 끝 부분의 바닥 공간 제약

팔레타이징 스테이션은 일반적으로 기존 생산 라인에 추가되는 마지막 스테이션이며, 라인 끝에서 사용 가능한 바닥 공간은 일반적으로 생산 현장에서 남은 가장 작은 공간입니다. 완전한 안전 울타리, 외부 컨트롤러 캐비닛 및 넓은 로봇 도달 범위를 갖춘 기존 산업용 팔레타이저 셀은 공장 레이아웃을 재구성하지 않으면 사용 가능한 공간에 맞지 않을 수 있습니다.

4. 수동-로봇 상호작용에 대한 안전 요구사항

많은 생산 환경에서 작업자는 팔레트 제거, 간지 적재 또는 품질 검사를 위해 팔레타이징 영역에 접근해야 합니다. 기존 산업용 로봇에는 연동 게이트가 있는 전체 경계 안전 울타리가 필요하므로 작업자 접근 및 팔레트 취급 물류를 복잡하게 만드는 물리적 장벽이 생성됩니다. 대안은 완전한 울타리 없이 인간과 기계가 안전하게 공존할 수 있도록 설계된 시스템입니다.

5. 프로그래밍 복잡성으로 인해 전문가 의존도가 높아집니다.

기존 산업용 팔레타이징 로봇에는 팔레트 스태킹 프로그램을 생성, 수정 및 최적화하려면 전문 프로그래머가 필요합니다. 다양한 팔레트 패턴을 갖춘 5~10개의 다양한 상자 형식을 운영하는 공장의 경우 이로 인해 전문 교육을 받은 내부 직원이나 로봇 통합업체의 외부 서비스 방문 등 프로그래밍 전문가에 대한 지속적인 의존도가 높아집니다. 모든 새 SKU에는 프로그래밍 세션이 필요합니다. 모든 팔레트 패턴 변경에는 기술 지원이 필요합니다.

6. 제품 취급 감도

취급 특성이 모든 경우에 동일하지는 않습니다. 가벼운 상자에는 진공으로 가볍게 잡아야 할 수도 있습니다. 무거운 케이스에는 높은 페이로드의 기계적 클램핑이 필요합니다. 가방에는 유연한 그리퍼 형상이 필요합니다. 수축 포장된 번들은 표면에 맞는 접촉이 필요합니다. 그리퍼(엔드 이펙터) 설계는 중량 사양뿐 아니라 실제 제품 취급 요구 사항과도 일치해야 합니다.

로봇 팔레타이저와 협업 팔레타이저: 실제 비교

이는 구매자가 가장 일반적으로 묻는 질문이며, 그 대답은 추상적인 용어로 '더 나은' 기술을 선택하는 것이 아니라 실제 생산 요구 사항에 적합한 기술을 일치시키는 데 달려 있습니다.

산업용 로봇 팔레타이저를 선택해야 하는 경우

• 케이스 무게가 지속적으로 40~60KG를 초과합니다.

• 필요한 팔레타이징 속도가 분당 12사이클을 초과합니다.

• 생산은 매우 많은 양으로 단일 형식 또는 적은 SKU 수로 실행됩니다.

• 공장에는 울타리가 있는 팔레타이저 셀을 위한 전용 바닥 공간이 있습니다.

• 전문 프로그래밍 리소스는 사내 또는 현지 통합업체를 통해 제공됩니다.

협업 팔레타이저를 선택해야 하는 경우

• 케이스 무게는 20~60KG 범위 이내입니다.

• 필요한 속도는 분당 6~12사이클입니다.

• 공장에서는 팔레트 패턴이 자주 변경되어 여러 SKU를 실행합니다.

• 사용 가능한 바닥 공간이 기존 장비로 인해 제한되거나 제한됩니다.

• 작업자는 완전한 울타리 장벽 없이 팔레타이징 구역에 접근해야 합니다.

• 공장에는 전문 로봇 프로그래밍 직원이 없거나 필요하지 않습니다.

• 목표는 주요 토목 공학 프로젝트가 아닌 실용적이고 신속하게 배포되는 최종 라인 자동화입니다.

케이스 중량이 5~30KG이고 생산 속도에 분당 6~12팔레타이징 주기가 필요하며 다중 SKU 유연성이 상업적으로 중요한 대부분의 식품, 음료, 화장품, 가정용 화학제품 및 소비재 제조업체의 경우 협업 팔레타이저는 기능, 유연성, 설치 공간 및 총 소유 비용의 최적 균형을 제공합니다.

Jewishshin 협업 코봇 팔레타이저 제품군

그만큼 Jewishshin Collaborative Palletizing Machine 시리즈는 식품, 의약품, 3C 전자 제품, 일일 화학 물질 및 화장품, 인쇄 및 후가공 산업 전반에 걸쳐 최종 포장 자동화를 위해 특별히 제작되었습니다.

모델 범위 및 사양

Pro 시리즈 vs. Max 시리즈: 무엇을 선택해야 할까요?

프로 시리즈(JX-GD20pro / JX-GD30pro / JX-GD40pro):

에 최적화되었습니다 속도와 도달 범위 . 1,900mm 작업 반경은 편안한 간격으로 표준 팔레트 치수를 완벽하게 처리합니다. 로봇이 위치를 바꾸지 않고 팔레트의 네 모서리 모두에 도달해야 하는 표준 팔레트 패턴에 이상적입니다. 최대 12개/분의 속도 등급은 대부분의 중대형 포장 라인에서 출력 속도를 유지합니다. 속도와 팔레트 도달 범위가 주요 요구 사항인 경우 Pro 시리즈를 선택하세요..

Max 시리즈(JX-GD30Max / JX-GD40Max / JX-GD60Max):

에 최적화되었습니다 페이로드 용량과 컴팩트한 설치 . 더 짧은 1,600-1,700mm 반경은 표준 팔레트 치수를 유지하면서 더 좁은 라인 끝 공간에 적합합니다. 무거운 케이스의 경우 페이로드가 60KG까지 확장됩니다. 케이스 무게가 주요 제약 사항이거나 바닥 공간이 특히 제한적이거나 더 무거운 제품을 적당한 속도로 생산하는 경우 Max 시리즈를 선택하십시오..

주요 기술 역량

그래픽 프로그래밍 — 가장 중요한 운영상의 이점

기존의 팔레타이징 로봇에는 로봇 프로그래밍 언어, 좌표계 및 동작 경로 최적화를 이해하는 전문가가 필요합니다. Jewishshin 코봇 팔레타이저는 이 모든 것을 그래픽 프로그래밍 인터페이스 로 대체합니다. 프로그래머가 아닌 생산 운영자가 팔레트 적재 패턴을 생성하고 수정하는 데 사용하는

• 30분 기본 숙달: 로봇 경험이 없는 작업자도 30분 만에 프로그래밍 인터페이스를 배우고 시스템 로직을 이해할 수 있습니다.

• 1시간 새 작업 설정: 그래픽 인터페이스를 통해 새로운 상자 형식에 대한 완전히 새로운 팔레트 적재 패턴을 만드는 데 약 1시간이 걸립니다.

• 레시피 기반 패턴 저장: 여러 팔레트 패턴이 명명된 레시피로 저장되고 터치스크린을 통해 호출됩니다. SKU 간 전환은 프로그래밍 세션이 아니라 몇 초 밖에 걸리지 않습니다.

5~10개의 다양한 상자 형식을 실행하는 공장의 경우 이 프로그래밍 접근성은 다중 SKU 생산 환경에서 기존 로봇 팔레타이저를 유지 관리하는 데 운영 비용이 많이 드는 전문적인 의존성을 제거합니다.

±0.04mm 반복 위치 정확도

모든 팔레트의 모든 레이어에 있는 모든 케이스 배치는 ±0.04mm 반복성으로 배치됩니다. 이 정밀도는 다음을 생성합니다.

• 팔레트 안정성을 극대화하는 완벽하게 정렬된 레이어

• 전체 팔레트 높이에 걸쳐 일관된 케이스 간 접촉

• 운송 진동 및 지게차 핸들링을 견딜 수 있는 안정적인 팔레트 구조

• 소매 유통 센터 감사를 통과한 팔레트 표현 품질

범용 그리퍼 - 용도별로 맞춤화 가능

Jewishshin 코봇 팔레타이저는 범용 그리퍼를 사용합니다. 팔레타이징되는 특정 제품에 맞게 맞춤화된 밀봉된 골판지 상자의 경우 클램프 스타일 그리퍼가 안전한 기계적 결합을 제공합니다. 가벼운 케이스나 가방의 경우 진공 보조 그리퍼가 부드럽고 손상되지 않는 픽업을 제공합니다. 특정 제품 형상의 경우 결합형 그리퍼 설계에 여러 취급 방법이 통합되어 있습니다. 그리퍼 디자인은 견적 과정에서 제출된 실제 제품 샘플을 기준으로 지정됩니다.

TCP/IP를 통한 원활한 장비 통합

코봇 팔레타이저는 다음을 포함한 업스트림 장비와 통신합니다. SAE500T 케이스 포장기 , 상자 밀봉기, 컨베이어 및 스트레치 포장기 - 표준 TCP/IP 통신을 통해 . 이를 통해 조화로운 라인 작업이 가능합니다. 팔레타이저는 다음 케이스가 도착하는 시기를 알고, 케이스 포장업자는 팔레타이저가 다음 케이스를 위한 준비가 된 시기를 알고, 스트레치 래퍼는 팔레트가 완료된 시기를 알 수 있습니다. 이러한 실시간 조정은 분리된 기계가 독립적으로 작동할 때 발생하는 컨베이어 백업 및 라인 중단을 제거합니다.

최소 설치 공간: 1,505 × 1,716mm

로봇, 베이스 프레임 및 제어 시스템을 포함한 전체 코봇 팔레타이저 시스템은 최소 바닥 면적이 1,505 × 1,716mm 에 불과합니다 . 맥락상 이는 대략 표준 사무실 책상의 바닥 면적과 같습니다. 안전 울타리가 있는 대부분의 기존 산업용 팔레타이저 셀은 동등한 기능을 위해 이 바닥 면적의 3~5배가 필요합니다. 이 컴팩트한 설치 공간으로 인해 Jewishshin 코봇은 공장 레이아웃을 재구성하지 않고도 거의 모든 기존 생산 라인의 끝에 배치할 수 있습니다.

완전한 팔레타이징 시스템 구성

전체 라인 종단 팔레타이징 시스템에는 일반적으로 생산량 및 시설 요구 사항에 따라 확장되는 다음 모듈이 포함됩니다.

모듈 1: 상자 투입 컨베이어

업스트림 케이스 포장기 또는 상자 밀봉기에서 밀봉된 케이스는 컨베이어를 통해 팔레타이징 스테이션으로 운반됩니다. 인피드 컨베이어에는 업스트림 케이스 패커 출력 속도와 동기화된 속도 일치 벨트 드라이브, 픽업 타이밍 조정을 위한 제품 존재 센서, 짧은 업스트림 또는 다운스트림 중단을 완충하는 축적 용량이 포함됩니다.

모듈 2: 방향 또는 회전 시스템(필요한 경우)

일부 팔레트 패턴에서는 연동 안정성을 위해 레이어 간 방향을 교대로 바꾸는 케이스가 필요합니다(예: 홀수 레이어에서는 0°, 짝수 레이어에서는 90°). 서보 구동 회전 장치는 픽업 전에 케이스를 올바른 방향으로 회전시킵니다.

모듈 3: Jewishshin Cobot Palletizer(JX-GD 시리즈)

핵심 팔레타이징 스테이션 - 투입 컨베이어에서 케이스를 집어 프로그래밍된 적재 패턴에 따라 팔레트에 배치합니다. 모델 선택은 위의 사양 표에 설명된 탑재량, 속도 및 도달 거리 요구 사항을 따릅니다.

모듈 4: 팔레트 디스펜서(옵션)

지속적인 생산을 위해 자동 팔레트 디스펜서는 작업자의 개입 없이 빈 팔레트를 적재 위치로 공급하므로 팔레트 완료 사이에 생산을 방해하는 수동 팔레트 배치 단계가 필요하지 않습니다.

모듈 5: 간지 또는 레이어 패드 모듈(선택 사항)

특정 팔레트 구성에는 추가적인 안정성을 위해 제품 층 사이에 판지 간지 또는 골판지 패드가 필요합니다. 자동 시트 공급 장치는 팔레타이징 주기의 일부로 레이어 사이에 이를 배치합니다.

모듈 6: 팔레트 컨베이어 시스템

팔레트 완료 후 롤러 또는 체인 컨베이어는 전체 팔레트를 팔레타이징 스테이션에서 포장 영역 또는 지게차 픽업 구역으로 이동하여 다음 빈 팔레트의 적재 위치를 비웁니다.

모듈 7: 스트레치 포장 기계

스트레치 래퍼는 보관 및 운송 중 하중을 억제하기 위해 완성된 팔레트 주위에 여러 층의 스트레치 필름을 적용합니다. 턴테이블 래퍼는 고정된 필름 디스펜서를 통해 팔레트를 회전시킵니다. 회전식 암 래퍼는 고정된 팔레트 주위로 필름을 회전시킵니다(무거우거나 불안정한 하중에 적합).

모듈 8: 팔레트 라벨링(선택 사항)

창고 관리 및 배송 추적을 위해 팔레트 라벨 부착기는 배송 전에 식별 라벨(SSCC, GS1-128, 고객별 형식)을 인쇄하고 완성된 팔레트에 적용합니다.

케이스 패커/카톤 실러의 일반적인 작업 흐름

밀봉 케이스 ↓ 인피드 컨베이어(속도 일치, 누적) ↓ 오리엔테이션/터닝(필요한 경우) ↓ 코봇 팔레타이저 - 패턴 레시피에 따른 픽 앤 플레이스 ↓ 간지 삽입(필요한 경우 레이어 간) ↓ 팔레트 완료 → 팔레트 컨베이어 배출 ↓ 스트레치 래퍼 ↓ 팔레트 라벨링(선택 사항) ↓ 지게차 픽업 → 창고/선적 도크

귀하의 응용 분야에 적합한 모델을 선택하는 방법

다음 의사결정 프레임워크를 사용하세요.

케이스 중량이 두 모델 사이의 경계에 해당하는 경우 탑재량이 더 높은 모델을 선택하세요. 탑재량 용량의 80%에서 팔레타이저를 작동하면 용량의 95% 이상에서 작동하는 것보다 더 안정적이고 오래 지속되는 성능을 얻을 수 있습니다.

SAE500T 케이스 패커와의 통합 - 완전한 EOL(End-of-Line) 시스템

Jewishshin 코봇 팔레타이저는 다음과 직접 통합되도록 설계되었습니다. SAE500T TCP/IP 통신을 통한 수직 상자 개봉, 포장 및 밀봉 기계 —케이스 설치부터 팔레트 발송까지 완전히 자동화된 라인 말단 시스템 구축:

SAE500T: 케이스 설치 → 제품 로딩 → 상자 밀봉 ↓ 아웃피드 컨베이어(TCP/IP 조정) ↓ 협동로봇 팔레타이저: 선택 → 배치 → 팔레트 구축 ↓ 스트레치 포장지 → 창고

이 통합 시스템이 중요한 이유: SAE500T는 분당 6~10개의 밀봉 케이스를 출력합니다. JX-GD30pro는 분당 최대 12개를 팔레타이징합니다. 이러한 속도 일치는 팔레타이저가 백업을 생성하지 않고 전체 케이스 패커 출력을 흡수한다는 것을 의미하며 TCP/IP 조정을 통해 두 기계가 독립적이 아닌 동기화된 리듬으로 작동하도록 보장합니다. 그 결과 4~8명의 육체 노동자(케이스 포장 + 팔레타이징 결합)를 대부분의 수동 포장 영역보다 작은 결합 공간을 차지하는 두 대의 협력 기계로 대체하는 지속적인 무인 라인 엔드 흐름이 탄생했습니다.

구매 전 주요 평가 요소

케이스 무게 - 기본 모델 선택 기준

가장 무거운 밀봉 배송 케이스의 무게를 측정해 보세요. 이에 따라 필요한 최소 페이로드 모델이 결정됩니다. 제품 범위에 다양한 SKU의 가벼운 케이스와 무거운 케이스가 모두 포함되어 있는 경우 평균이 아닌 가장 무거운 케이스를 기준으로 선택하세요.

필요한 팔레타이징 속도

업스트림 케이스 패커 출력에서 ​​계산합니다. 라인에서 분당 몇 개의 밀봉 케이스를 생산합니까? 팔레타이저는 전체 교대조에 걸쳐 최소한 이 속도를 유지해야 합니다. SAE500T에서 분당 6~10케이스의 라인 공급을 위해 JX-GD20pro 또는 JX-GD30pro(최대 12/분)는 편안한 속도 헤드룸을 제공합니다.

팔레트 패턴 수 및 SKU 전환 빈도

얼마나 많은 상자 형식이 서로 다른 팔레트 패턴을 생성하는지, 그리고 그 형식 간에 라인이 얼마나 자주 전환되는지 문서화하십시오. Jewishshin 코봇은 그래픽 프로그래밍을 통해 무제한 패턴 레시피를 저장하지만 총 레시피 수와 일일 전환 빈도가 운영상 실용적인지 확인하십시오.

사용 가능한 바닥 공간

생산 라인 끝부분에서 사용 가능한 실제 바닥 면적을 측정합니다. 코봇 팔레타이저에는 최소 1,505 × 1,716mm가 필요하지만 전체 시스템 설치 공간은 투입 컨베이어 길이, 팔레트 컨베이어 출력 방향 및 스트레치 래퍼 배치에 따라 달라집니다. 완전한 설치 공간 평가를 위한 레이아웃 도면을 제공하십시오.

팔레트 크기 및 최대 적재 높이

표준 팔레트 크기(1,200 × 1,000mm, 1,200 × 800mm, 48' × 40')는 모두 Pro 및 Max 시리즈의 작업 반경 내에 있습니다. 장비 높이 사양(모델에 따라 3.0~3.5m) 및 시설 천장 여유 공간을 기준으로 최대 팔레트 높이를 확인하세요.

그리퍼 요구 사항

범용 그리퍼는 용도별로 맞춤화됩니다. 견적 과정에서 그리퍼 설계를 위한 실제 제품 샘플(또는 정확한 치수 도면 및 중량 데이터)을 제공하십시오. 골판지 상자, 수축 포장된 번들, 가방, 통 등 다양한 제품에는 다양한 그리퍼 아키텍처가 필요합니다.

다운스트림 통합

프로젝트에 스트레치 랩핑, 팔레트 라벨링, 창고 픽업 구역으로의 팔레트 컨베이어 또는 자동 가이드 차량(AGV) 또는 창고 관리 시스템과의 통합이 포함되는지 여부를 지정하십시오. 이러한 다운스트림 모듈은 나중에 나중에 추가하지 말고 팔레타이저와 함께 계획해야 합니다.

피해야 할 일반적인 구매자 실수

• 로봇 브랜드 또는 페이로드만으로 선택: 로봇 팔은 하나의 구성 요소일 뿐입니다. 그리퍼 설계, 투입 컨베이어 로직, 팔레트 패턴 프로그래밍, 안전 아키텍처 및 다운스트림 통합은 시스템 성공에 똑같이 중요합니다. 평가하십시오 . 전체 팔레타이징 시스템을 로봇 사양서뿐만 아니라

• 운송 시 팔레트 패턴 안정성 무시: 팔레트 표면을 효율적으로 채우지만 불안정한 연동 구조를 생성하는 팔레트 패턴은 운송 중 하중 이동을 유발합니다. 팔레트 패턴 디자인이 창고 보관뿐만 아니라 운송 안정성에 대해서도 검증되었는지 확인하세요.

• 쉬운 프로그래밍의 가치를 과소평가: 모든 새로운 SKU 또는 패턴 변경에 대해 전문 프로그래머가 필요한 시스템은 지속적인 운영 종속성과 비용을 발생시킵니다. 다중 SKU 공장의 경우, Jewishshin 협동로봇의 30분 작업자 숙달과 1시간의 새로운 작업 설정은 이러한 의존성을 완전히 제거합니다.

• 팔레타이징 시스템의 일부로 스트레치 포장을 계획하지 않음: 포장되지 않은 팔레트는 완성된 팔레트가 아닙니다. 배송 및 보관 요구 사항에 스트레치 랩핑이 필요한 경우 추가 컨베이어 라우팅이 필요한 별도의 프로젝트가 아닌 처음부터 팔레타이징 시스템 사양에 포함하십시오.

• 실제 요구 사항에 비해 너무 작거나 너무 큰 시스템 선택: 과소 사양 시스템은 최대 부하로 인해 어려움을 겪고 향후 성장을 제한합니다. 과도하게 지정된 시스템은 공장에 필요하지 않은 기능으로 인해 자본과 바닥 공간을 낭비합니다. 향후 2~3년간의 성장을 위한 합리적인 여유 공간을 확보하여 실제 생산 요구 사항에 시스템을 맞추십시오.

팔레타이징을 전체 라인 말단 시스템으로 계획해야 하는 이유

팔레타이징은 나중에 추가되는 격리된 기계가 아닌 완전한 최종 라인 포장 시스템의 통합 구성 요소로 설계될 때 가장 효과적이고 구현 비용 효율적입니다.

케이스 포장과 함께 팔레타이징을 계획하는 경우:

• 컨베이어 라우팅은 실러에서 팔레타이저까지 지속적인 제품 흐름에 최적화되어 있습니다.

• 사양 단계에서 케이스 패커와 팔레타이저 사이의 속도 일치가 확인됩니다.

• TCP/IP 조정은 처음부터 두 시스템 모두에 설계되었습니다.

• 바닥 레이아웃은 하나의 일관된 설치 공간에 기계와 팔레트 출력 및 포장을 모두 수용합니다.

• 단일 공급업체가 케이스 포장과 팔레타이징 간의 통합 인터페이스를 관리합니다.

나중에 팔레타이징을 추가하는 경우:

• 기존 케이스 포장기의 배출 컨베이어가 사용 가능한 팔레타이저 위치로 연결되지 않을 수 있습니다.

• 케이스 패커와 팔레타이저 간의 속도 불일치로 인해 백업이 발생하거나 활용도가 낮음

• 기계 간 통신 프로토콜이 없습니다. 각 기계는 독립적으로 작동합니다.

• 바닥 공간이 부족하여 차선책으로 기계 배치가 불가능함

• 통합 문제가 발생할 때 서로 다른 두 공급업체가 서로를 지적합니다.

시간이 지남에 따라 구매가 단계적으로 이루어지더라도 케이스 포장부터 팔레타이징까지 전체 라인 아키텍처를 하나의 시스템으로 계획합니다.

문의 체크리스트: 견적을 요청하기 전에 준비해야 할 사항

제품/케이스 정보: 팔레트에 담을 모든 케이스의 사진, 케이스 치수(L × W × H), 케이스 무게(가장 가벼운 것과 가장 무거운 것), 케이스 표면 재질(골판지, 수축 포장 등), 다양한 케이스 형식 수.

팔레트 정보: 팔레트 치수, 제품을 포함한 최대 팔레트 높이, 케이스 형식별 대상 팔레트 패턴, 레이어 수, 레이어 간 간지 요구 사항.

생산 요구 사항: 업스트림의 분당 케이스 수, 시간당 팔레트 목표, SKU 수 및 전환 빈도, 교대 배치, 현재 팔레타이징 프로세스 설명.

레이아웃 정보: 사용 가능한 바닥 공간 치수 및 레이아웃 도면, 투입 컨베이어 방향, 팔레트 출력 방향, 지게차 접근 경로, 천장 높이.

시스템 통합 요구 사항: 업스트림 케이스 패커 유형 및 모델, 스트레치 포장 요구 사항, 팔레트 라벨링 요구 사항, 팔레트 컨베이어에서 창고 요구 사항, 팔레타이저가 통신해야 하는 기존 자동화 시스템.

자주 묻는 질문

Jewishshin 코봇 팔레타이저는 상자와 가방을 모두 처리할 수 있습니까?

예. 적절한 그리퍼 구성을 사용하면 됩니다. 밀봉된 골판지 상자의 경우 클램프 스타일 범용 그리퍼가 안전한 기계적 핸들링을 제공합니다. 가방의 경우 진공 보조 또는 규격에 맞는 그리퍼 디자인이 유연한 표면을 수용합니다. 그리퍼 디자인은 견적 과정에서 제출된 실제 제품 샘플을 기반으로 맞춤 제작됩니다.

새 SKU에 대해 새 팔레트 패턴을 설정하는 데 시간이 얼마나 걸리나요?

그래픽 프로그래밍 인터페이스를 사용하는 데 약 1시간이 소요됩니다. 전문 프로그래머가 필요하지 않습니다. 생산 작업자는 직관적인 시각적 인터페이스를 통해 레이어 레이아웃, 케이스 방향 및 스택 높이를 정의하여 새로운 패턴을 생성합니다. 일단 생성된 패턴은 명명된 레시피로 저장되고 향후 생산 실행을 위해 즉시 호출됩니다.

협동로봇 팔레타이저에는 안전 울타리가 필요합니까?

협업 설계를 통해 전체 경계 안전 울타리 없이도 인간과 기계의 공존이 가능합니다. 그러나 현지 규정, 케이스 중량, 로봇 속도 설정 및 시설의 특정 상호 작용 시나리오를 기반으로 적절한 안전 조치를 결정하려면 각 특정 설치에 대해 위험 평가를 수행해야 합니다.

코봇 팔레타이저를 기존 SAE500T 케이스 패커와 통합할 수 있습니까?

예. Jewishshin 코봇 팔레타이저는 표준 TCP/IP 프로토콜을 통해 SAE500T와 통신하여 조화로운 작업을 가능하게 합니다. 팔레타이저는 케이스 패커로부터 생산 신호를 수신하고 픽업 타이밍과 케이스 도착을 동기화합니다.

코봇 팔레타이저의 일반적인 투자 회수 기간은 얼마나 됩니까?

이는 현재 수동 팔레타이징 인건비, 교대 배치 및 생산량에 따라 달라집니다. 2교대에 걸쳐 2~3명의 수동 팔레타이징 작업자를 교체하는 공장의 경우 인건비 절감만으로도 일반적으로 6~18개월에 측정되는 투자 회수 기간을 얻을 수 있습니다. 여기에는 향상된 팔레트 일관성, 제품 손상 감소, 무인 작동 기능 확장 및 팔레타이징 관련 작업자 부상 위험 제거라는 추가 가치를 고려하기 전이 포함됩니다.

하나의 코봇이 두 개의 팔레트에 교대로 팔레타이징할 수 있습니까?

작업 반경 및 팔레트 배치 형상에 따라 일부 구성에서는 협동로봇이 도달 범위 내에서 두 개의 팔레트를 구성하여 하나를 채우고 다른 하나는 제거 및 교체할 수 있습니다. 특정 팔레트 치수 및 레이아웃에 대한 타당성을 확인하기 위해 견적 프로세스 중에 Jewishshin과 이중 팔레트 구성에 대해 논의하십시오.

유대인신에게 연락하세요

상자, 백, 컨테이너 또는 기타 2차 포장 제품을 위한 최종 팔레타이징 시스템을 구축하거나 업그레이드하는 경우(독립형 팔레타이저로서든 케이스 포장, 밀봉 및 포장과 통합되어 있든), Jewishshin 팀은 귀하의 제품, 생산 속도, 바닥 공간 및 자동화 목표에 적합한 구성을 선택하도록 도와드릴 준비가 되어 있습니다.

유신 — 동관 유신 지능형 기계 유한 회사

웹사이트: www.jewshin.com

이메일: wendy@jewshin.com

왓츠앱: +86- 13128136672

케이스 크기, 케이스 중량, 팔레트 패턴 요구 사항, 생산 속도, 바닥 공간 레이아웃 및 업스트림 장비 세부 정보를 보내주시면 모델 선택, 그리퍼 설계 권장 사항, 레이아웃 도면 및 실제 최종 라인 생산 요구 사항을 기반으로 한 통합 계획을 포함한 무료 맞춤형 팔레타이징 시스템 제안을 제공해드립니다 .