Roboter- und kollaborative Palettierlösung für die Endverpackung: So wählen Sie die richtige Automatisierung für Kartons, Beutel und Behälter

Für viele Hersteller ist das Palettieren der letzte Verpackungsschritt vor der Lagerung und dem Versand – und es ist durchweg die arbeitsintensivste Station, die es in Fabriken gibt, in denen bereits alles zuvor automatisiert wurde. Die Füllmaschine läuft automatisch. Der Etikettierer bringt Etiketten mit einer Geschwindigkeit von 80 Flaschen pro Minute auf. Der Sammelpacker verschließt 8 Kartons pro Minute. Und am Ende des Förderbandes stehen zwei oder drei Arbeiter in einer Reihe, heben versiegelte Kartons hoch und stapeln sie von Hand auf Paletten – acht Stunden am Tag, fünf oder sechs Tage die Woche.

Das manuelle Palettieren ist repetitiv, körperlich belastend und zunehmend schwieriger für das Personal. Während einer Schicht ermüden die Arbeiter, was nachmittags zu inkonsistenten Palettenmustern führt, die am Morgen stabil blieben. Die Stapelgenauigkeit nimmt ab. Die Kartons verschieben sich während des Transports, da die Palette ungleichmäßig aufgebaut ist. Und die Fluktuation an der Palettierstation ist in der Regel höher als an jeder anderen Verpackungsposition im Gebäude – weil die Arbeit am schwierigsten ist.

Aus diesem Grund suchen erfahrene Einkäufer robotergestützten und kollaborativen Palettierlösung . im Rahmen ihrer End-of-Line-Automatisierungsstrategie nach einer Die Frage ist nicht mehr, ob die Palettierung automatisiert werden soll. Die Frage ist: Welche Art von Palettierer – Industrieroboter oder kollaborativer Cobot – passt am besten zu meinen Produkten, meiner Produktionsgeschwindigkeit, meiner Stellfläche und meinem Budget?

In diesem Leitfaden gehe ich auf die wichtigsten Herausforderungen bei der Endpalettierung ein, auf die kollaborative Palettiererreihe von Jewshin, die diese anspricht, auf den Vergleich kollaborativer Palettierer mit herkömmlichen Industrierobotersystemen und auf die praktischen Faktoren, die Käufer vor der Auswahl einer Palettierlösung berücksichtigen sollten.

Für wen diese Lösung geeignet ist

Diese Palettierlösung ist am unmittelbarsten relevant für:

• Lebensmittel- und Getränkehersteller palettieren versiegelte Versandkartons

• Hersteller von Haushaltschemikalien und Chemikalien des täglichen Bedarfs mit großer Kartonproduktion

• Kosmetik- und Körperpflegefabriken, die Einzel- und Großhandelskartons palettieren

• Verpacker für Pharma- und Gesundheitsprodukte in geeigneten Anwendungen

• Druck-, Schreibwaren- und Weiterverarbeitungsunternehmen, die Fertigwaren palettieren

• 3C-Elektronikhersteller palettieren verpackte Produkte

• E-Commerce-Fulfillment-Betriebe, die Sendungen mit gemischten Formaten palettieren

• OEM- und ODM-Fabriken verarbeiten mehrere Verpackungsformate für Kunden

• Jede Fabrik, in der die manuelle Palettierung die letzte verbleibende manuelle Station ist

Wenn Ihre Fabrik bereits über automatisiertes Abfüllen, Etikettieren und Kistenverpacken verfügt, aber immer noch zwei bis vier Arbeiter pro Schicht für die manuelle Palettenstapelung beschäftigt, beseitigt diese Lösung diesen letzten manuellen Engpass und vervollständigt die End-of-Line-Automatisierungskette.

Warum die manuelle Palettierung die teuerste manuelle Station ist

Die manuelle Palettierung weist ein einzigartiges Kostenprofil auf, das sie im Vergleich zu anderen manuellen Verpackungsstationen unverhältnismäßig teuer macht:

Körperliche Intensität führt zu höherem Umsatz. Palettierarbeiter heben in ganzen 8-Stunden-Schichten immer wieder Kisten mit einem Gewicht von 10 bis 25 kg. Dies ist die körperlich anspruchsvollste Position im Verpackungsbereich und birgt das höchste Verletzungsrisiko, die höchste Abwesenheitsrate und die höchste Fluktuationsrate der Mitarbeiter. Der Austausch und die Umschulung von Palettierarbeitern sind wiederkehrende Kosten, die in den meisten Maschinen-ROI-Berechnungen nicht auftauchen – aber sie sollten es sein.

Ermüdung führt während einer Schicht zu einer Verschlechterung der Qualität. Ein Palettierarbeiter baut zu Beginn einer Schicht gleichmäßige, quadratische Palettenstapel auf. Ab der sechsten Stunde nimmt die Stapelgenauigkeit messbar ab – die Kartons werden weniger präzise platziert, die Lagen sind weniger flach und die fertige Palette ist für den Transport weniger stabil. Dieser ermüdungsbedingte Qualitätsverlust ist in Echtzeit unsichtbar, wird jedoch sichtbar, wenn Paletten verrutschen, zusammenbrechen oder mit beschädigten Produkten am Bestimmungsort ankommen.

Der Palettierungsaufwand skaliert linear mit der Leistung. Wenn sich das Produktionsvolumen verdoppelt, benötigen Sie ungefähr doppelt so viele Palettierarbeiter – oder Sie benötigen Arbeiter, die doppelt so schnell arbeiten, was physisch nicht tragbar ist. Im Gegensatz zur vorgelagerten Automatisierung, bei der eine Maschine mit der gleichen Personalzahl ein größeres Volumen bewältigt, kann die manuelle Palettierung das Produktionswachstum nicht ohne proportionalen Arbeitsaufwand auffangen.

Die Palettierung ist die letzte Station vor dem Versand – so wird jedes Problem mit der Palettenqualität zu einem für den Kunden sichtbaren Problem. Eine instabile Palette, die sich während des Transports bewegt, ein zusammengebrochener Stapel, der das Produkt beschädigt, oder ein inkonsistentes Palettenmuster, das bei der Prüfung eines Einzelhandelsverteilzentrums durchfällt, führen zu Kundenbeschwerden, die direkt auf die Palettierstation zurückzuführen sind.

Häufige Herausforderungen bei der End-of-Line-Palettierung

1. Geschwindigkeitskonflikt mit vorgelagerter Kartonverpackung

Sobald das Packen von Kartons automatisiert ist – zum Beispiel mit einem Der All-in-One-Kartonpacker SAE500T läuft mit 6 bis 10 Kartons pro Minute – versiegelte Kartons erreichen die Palettierstation in gleichmäßiger, unermüdlicher Geschwindigkeit. Arbeiter können dieses Tempo nicht über eine ganze Schicht hinweg aufrechterhalten. Das Ergebnis ist entweder, dass sich die Kartons auf dem Auslaufband ansammeln und einen Rückstau erzeugen, der schließlich den Kartonpacker zum Anhalten zwingt, oder dass zu viele Arbeiter mit der Palettierung beschäftigt sind, um das Tempo aufrechtzuerhalten. Beide Ergebnisse sind teuer.

2. Mehrere Kartongrößen erfordern mehrere Palettenmuster

Fabriken mit mehreren SKUs produzieren unterschiedliche Kartongrößen – und jede Kartongröße erfordert ein anderes Palettenstapelmuster für optimale Stabilität und Raumnutzung. Arbeiter müssen sich das richtige Muster für jedes Kartonformat merken und es in jeder Schicht konsistent ausführen. In der Praxis kommt es häufig zu Musterfehlern – insbesondere bei Formatwechseln und in der Spätschicht.

3. Platzbeschränkungen am Ende der Produktionslinie

Die Palettierstation ist in der Regel die letzte Station, die einer bestehenden Produktionslinie hinzugefügt wird – und die verfügbare Stellfläche am Ende der Linie ist in der Regel die kleinste verbleibende Fläche in der Produktionsfläche. Herkömmliche industrielle Palettierzellen mit vollständiger Sicherheitsumzäunung, externen Steuerungsschränken und großen Roboterreichweiten passen möglicherweise einfach nicht in den verfügbaren Raum, ohne das Fabriklayout umzustrukturieren.

4. Sicherheitsanforderungen rund um die Interaktion zwischen Hand und Roboter

In vielen Produktionsumgebungen müssen Arbeiter Zugang zum Palettierbereich haben, um Paletten zu entnehmen, Zwischenblätter zu laden oder Qualitätsprüfungen durchzuführen. Herkömmliche Industrieroboter erfordern einen umfassenden Sicherheitszaun mit verriegelten Toren, wodurch eine physische Barriere entsteht, die den Zugang des Bedieners und die Palettenhandhabungslogistik erschwert. Die Alternative ist ein System, das für ein sicheres Zusammenleben von Mensch und Maschine ohne vollständige Umzäunung konzipiert ist.

5. Programmierkomplexität schafft Spezialistenabhängigkeit

Herkömmliche industrielle Palettierroboter erfordern spezialisierte Programmierer, um Palettenstapelprogramme zu erstellen, zu ändern und zu optimieren. Für Fabriken, die 5–10 verschiedene Kartonformate mit unterschiedlichen Palettenmustern betreiben, entsteht dadurch eine dauerhafte Abhängigkeit von Programmierspezialisten – entweder internes Personal mit spezieller Schulung oder externe Servicebesuche des Roboterintegrators. Jede neue SKU erfordert eine Programmiersitzung; Jede Änderung des Palettenmusters erfordert technische Unterstützung.

6. Empfindlichkeit bei der Produkthandhabung

Nicht alle Fälle weisen identische Handhabungseigenschaften auf. Leichte Kartons erfordern möglicherweise ein sanftes Vakuumgreifen. Schwere Koffer erfordern eine mechanische Klemmung mit hoher Nutzlast. Beutel erfordern eine flexible Greifergeometrie. Eingeschrumpfte Bündel erfordern einen oberflächengerechten Kontakt. Das Design des Greifers (Endeffektors) muss den tatsächlichen Anforderungen an die Produkthandhabung entsprechen – nicht nur der Gewichtsspezifikation.

Roboterpalettierer vs. kollaborativer Palettierer: Ein praktischer Vergleich

Dies ist die häufigste Käuferfrage – und die Antwort hängt von der Abstimmung der richtigen Technologie auf die tatsächlichen Produktionsanforderungen ab und nicht von der abstrakten Auswahl der „besseren“ Technologie.

Wann sollte man sich für einen industriellen Palettierroboter entscheiden?

• Das Gewicht des Koffers liegt ständig über 40–60 kg

• Erforderliche Palettiergeschwindigkeit übersteigt 12 Zyklen pro Minute

• Die Produktion läuft im Einzelformat oder mit geringer SKU-Anzahl bei sehr hohem Volumen

• Die Fabrik verfügt über eine eigene Stellfläche für eine umzäunte Palettierungszelle

• Spezielle Programmierressourcen sind intern oder von einem lokalen Integrator verfügbar

Wann sollte man sich für einen kollaborativen Palettierer entscheiden?

• Das Gewicht des Koffers liegt im Bereich von 20–60 kg

• Die erforderliche Geschwindigkeit beträgt 6–12 Zyklen pro Minute

• Die Fabrik betreibt mehrere SKUs mit häufigen Palettenmusterwechseln

• Die verfügbare Stellfläche ist durch die vorhandene Ausrüstung begrenzt oder eingeschränkt

• Arbeiter müssen den Palettierbereich ohne vollständige Zaunbarrieren betreten können

• Die Fabrik hat (oder will) kein Fachpersonal für die Roboterprogrammierung

• Das Ziel ist eine praktische, schnell einsetzbare End-of-Line-Automatisierung – kein großes Tiefbauprojekt

Für die meisten Lebensmittel-, Getränke-, Kosmetik-, Haushaltschemikalien- und Konsumgüterhersteller – deren Kartongewichte zwischen 5 und 30 kg liegen, die Produktionsgeschwindigkeit 6 bis 12 Palettierzyklen pro Minute erfordert und die Flexibilität mehrerer Artikelarten wirtschaftlich wichtig ist – bietet ein kollaborativer Palettierer das optimale Gleichgewicht zwischen Leistungsfähigkeit, Flexibilität, Platzbedarf und Gesamtbetriebskosten.

Die kollaborative Cobot-Palettierer-Reihe von Jewshin

Der Die Reihe der kollaborativen Palettiermaschinen von Jewshin wurde speziell für die Endverpackungsautomatisierung in den Bereichen Lebensmittel, Medizin, 3C-Elektronik, tägliche Chemikalien und Kosmetika sowie Druck- und Weiterverarbeitungsindustrie entwickelt.

Modellpalette und Spezifikationen

Pro-Serie vs. Max-Serie: Was soll man wählen?

Pro-Serie (JX-GD20pro / JX-GD30pro / JX-GD40pro):

Optimiert für Geschwindigkeit und Reichweite . Der Arbeitsradius von 1.900 mm bietet eine vollständige Abdeckung der Standardpalettenabmessungen mit komfortablem Freiraum – ideal für Standardpalettenmuster, bei denen der Roboter alle vier Ecken der Palette erreichen muss, ohne sie neu zu positionieren. Geschwindigkeitswerte von bis zu 12 Stück/Min. gewährleisten eine kontinuierliche Ausgabegeschwindigkeit für die meisten Verpackungslinien mit mittlerem bis hohem Volumen. Wählen Sie die Pro-Serie, wenn Geschwindigkeit und Palettenreichweite im Vordergrund stehen.

Max-Serie (JX-GD30Max / JX-GD40Max / JX-GD60Max):

Optimiert für Nutzlastkapazität und kompakte Installation . Der kürzere Radius von 1.600–1.700 mm passt zu engeren Platzverhältnissen am Ende der Linie und deckt dennoch Standardpalettenabmessungen ab. Für schwere Koffer beträgt die Nutzlast bis zu 60 kg. Wählen Sie die Max-Serie, wenn das Kartongewicht die wichtigste Einschränkung darstellt, die Stellfläche besonders begrenzt ist oder die Produktion schwererer Produkte mit mäßiger Geschwindigkeit läuft.

Wichtige technische Fähigkeiten

Grafische Programmierung – der wichtigste betriebliche Vorteil

Herkömmliche Palettierroboter erfordern Spezialisten, die Roboterprogrammiersprachen, Koordinatensysteme und Bewegungspfadoptimierung verstehen. Der Cobot-Palettierer von Jewshin ersetzt all dies durch eine grafische Programmierschnittstelle , die Produktionsbediener – und nicht Programmierer – verwenden, um Palettenstapelmuster zu erstellen und zu ändern.

• 30-minütige Grundkenntnisse: Ein Bediener ohne Robotererfahrung kann sich in 30 Minuten mit der Programmierschnittstelle vertraut machen und die Systemlogik verstehen

• 1-stündige Einrichtung einer neuen Aufgabe: Das Erstellen eines komplett neuen Palettenstapelmusters für ein neues Kartonformat dauert über die grafische Benutzeroberfläche etwa 1 Stunde

• Rezeptbasierte Musterspeicherung: Mehrere Palettenmuster werden als benannte Rezepte gespeichert und über den Touchscreen abgerufen – der Wechsel zwischen SKUs dauert Sekunden und erfordert keine Programmiersitzungen

Für Fabriken, die 5 bis 10 verschiedene Kartonformate verwenden , eliminiert diese Zugänglichkeit der Programmierung die Abhängigkeit von Spezialisten, die die Wartung herkömmlicher Roboterpalettierer in einer Produktionsumgebung mit mehreren Artikeln kostspielig macht.

±0,04 mm Wiederholpositionierungsgenauigkeit

Jede Kartonplatzierung auf jeder Lage jeder Palette wird mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,04 mm positioniert. Diese Präzision ergibt:

• Perfekt ausgerichtete Schichten, die die Stabilität der Palette maximieren

• Konsistenter Karton-zu-Karton-Kontakt über die gesamte Palettenhöhe

• Stabile Palettenkonstruktionen, die Transporterschütterungen und der Handhabung durch Gabelstapler standhalten

• Qualität der Palettenpräsentation, die die Audits des Einzelhandelsverteilzentrums besteht

Universalgreifer – anpassbar an jede Anwendung

Der Cobot-Palettierer von Jewshin verwendet Universalgreifer , die auf das jeweilige zu palettierende Produkt zugeschnitten sind. Bei versiegelten Wellpappkartons sorgen Klemmgreifer für einen sicheren mechanischen Eingriff. Bei leichten Koffern oder Taschen sorgen vakuumunterstützte Greifer für eine schonende und beschädigungsfreie Aufnahme. Für spezifische Produktgeometrien integrieren kombinierte Greiferkonstruktionen mehrere Handhabungsmethoden. Das Greiferdesign wird auf der Grundlage tatsächlicher Produktmuster spezifiziert, die während des Angebotsprozesses eingereicht werden.

Nahtlose Geräteintegration über TCP/IP

Der Cobot-Palettierer kommuniziert mit vorgelagerten Geräten – einschließlich dem SAE500T-Kartonpacker , Kartonverschließer, Förderbänder und Stretchwickler – über Standard -TCP/IP-Kommunikation . Dies ermöglicht einen koordinierten Linienbetrieb: Der Palettierer weiß, wann die nächste Kiste ankommt, der Sammelpacker weiß, wann der Palettierer für die nächste Kiste bereit ist, und der Stretchwickler weiß, wann eine Palette fertig ist. Diese Echtzeitkoordination eliminiert Förderbandstaus und Linienstopps, die auftreten, wenn getrennte Maschinen unabhängig voneinander arbeiten.

Mindestgrundfläche: 1.505 × 1.716 mm

Das komplette Cobot-Palettiersystem – einschließlich Roboter, Grundrahmen und Steuerungssystem – nimmt eine minimale Grundfläche von nur 1.505 × 1.716 mm ein . Zum Vergleich: Dies entspricht ungefähr der Grundfläche eines Standard-Büroschreibtisches. Die meisten herkömmlichen industriellen Palettierzellen mit Sicherheitszaun benötigen für eine gleichwertige Funktionalität das Drei- bis Fünffache dieser Grundfläche. Dank dieser kompakten Stellfläche kann der Jewshin-Cobot am Ende praktisch jeder bestehenden Produktionslinie eingesetzt werden, ohne dass eine Umstrukturierung des Fabriklayouts erforderlich ist.

Vollständige Konfiguration des Palettiersystems

Ein vollständiges End-of-Line-Palettierungssystem umfasst typischerweise die folgenden Module, die je nach Produktionsvolumen und Anlagenanforderungen skaliert werden:

Modul 1: Kartonzuführband

Versiegelte Kartons vom vorgeschalteten Sammelpacker oder Kartonverschließer werden über ein Förderband in die Palettierstation überführt. Der Zufuhrförderer umfasst: einen geschwindigkeitsangepassten Bandantrieb, der mit der Ausgaberate des vorgeschalteten Kartonpackers synchronisiert ist, Produktanwesenheitssensoren für die Koordinierung des Kommissionierzeitpunkts und eine Speicherkapazität, um kurze vor- oder nachgelagerte Unterbrechungen zu puffern.

Modul 2: Orientierungs- oder Drehsystem (bei Bedarf)

Bei einigen Palettenmustern müssen die Kartons die Ausrichtung zwischen den Lagen wechseln (z. B. 0° bei ungeraden Lagen, 90° bei geraden Lagen), um eine stabile Verriegelung zu gewährleisten. Eine servoangetriebene Drehvorrichtung dreht die Kartons vor der Abholung in die richtige Ausrichtung.

Modul 3: Jewshin Cobot Palletizer (JX-GD-Serie)

Die Kernpalettierungsstation – sie nimmt Kisten vom Zufuhrband auf und platziert sie im programmierten Stapelmuster auf der Palette. Die Modellauswahl richtet sich nach den in der Spezifikationstabelle oben aufgeführten Anforderungen an Nutzlast, Geschwindigkeit und Reichweite.

Modul 4: Palettenspender (optional)

Für eine kontinuierliche Produktion führt ein automatischer Palettenspender leere Paletten ohne Eingriff des Bedieners in die Stapelposition. Dadurch entfällt der Schritt der manuellen Palettenplatzierung, der die Produktion zwischen der Fertigstellung der Paletten unterbricht.

Modul 5: Slip Sheet- oder Layer Pad-Modul (optional)

Bestimmte Palettenkonfigurationen erfordern für zusätzliche Stabilität Zwischenlagen aus Pappe oder gewellte Zwischenlagen zwischen den Produktschichten. Ein automatischer Bogeneinzug platziert diese im Rahmen des Palettierzyklus zwischen den Lagen.

Modul 6: Palettenfördersystem

Nach Fertigstellung der Palette transportiert ein Rollen- oder Kettenförderer die volle Palette aus der Palettierstation zum Verpackungsbereich oder zur Aufnahmezone des Gabelstaplers und macht so die Stapelposition für die nächste leere Palette frei.

Modul 7: Stretchwickelmaschine

Ein Stretchwickler legt mehrere Lagen Stretchfolie um die fertige Palette herum, um die Ladung während der Lagerung und des Transports einzudämmen. Drehtischwickler drehen die Palette durch einen festen Folienspender; Dreharmwickler kreisen die Folie um eine stationäre Palette (geeignet für schwere oder instabile Lasten).

Modul 8: Palettenetikettierung (optional)

Zur Lagerverwaltung und Rückverfolgbarkeit des Versands druckt ein Palettenetikettenapplikator Identifizierungsetiketten (SSCC, GS1-128, kundenspezifische Formate) und bringt sie vor dem Versand auf fertige Paletten an.

Typischer Arbeitsablauf:

Versiegelte Kartons vom Kartonpacker/Kartonverschließer ↓ Zufuhrförderer (geschwindigkeitsangepasst, angesammelt) ↓ Ausrichtung/Drehung (falls erforderlich) ↓ Cobot-Palettierer – Pick & Place nach Musterrezept ↓ Zwischenblatteinfügung (zwischen Schichten, falls erforderlich) ↓ Komplette Palette → Entladung des Palettenförderers ↓ Stretchwickler ↓ Palettenetikettierung (optional) ↓ Gabelstaplerabholung → Lager / Versandrampe

So wählen Sie das richtige Modell für Ihre Anwendung aus

Nutzen Sie diesen Entscheidungsrahmen:

Liegt Ihr Koffergewicht an der Grenze zwischen zwei Modellen , wählen Sie das Modell mit der höheren Nutzlast. Der Betrieb eines Palettierers mit 80 % seiner Nutzlastkapazität führt zu einer stabileren und länger anhaltenden Leistung als der Betrieb mit 95 % oder mehr der Kapazität.

Integration mit dem SAE500T Case Packer – ein komplettes End-of-Line-System

Der Cobot-Palettierer von Jewshin ist für die direkte Integration mit dem konzipiert SAE500T Vertikale Kartonöffnungs-, Verpackungs- und Verschließmaschine über TCP/IP-Kommunikation – Schaffung eines komplett automatisierten End-of-Line-Systems vom Kartonaufrichten bis zum palettierten Versand:

SAE500T: Kartonaufrichten → Produktladen → Kartonverschließen ↓ Auslaufförderer (TCP/IP-koordiniert) ↓ Cobot-Palettierer: Kommissionieren → Platzieren → Palette bauen ↓ Stretchwickler → Lager

Warum dieses integrierte System wichtig ist: Der SAE500T produziert 6–10 versiegelte Kartons pro Minute. Der JX-GD30pro palettiert bis zu 12 Stück pro Minute. Diese Geschwindigkeitsanpassung bedeutet, dass der Palettierer die gesamte Leistung des Kartonpackers aufnimmt, ohne eine Reserve zu erstellen – und die TCP/IP-Koordination stellt sicher, dass beide Maschinen im synchronisierten Rhythmus und nicht unabhängig voneinander arbeiten. Das Ergebnis ist ein kontinuierlicher, unbeaufsichtigter End-of-Line-Ablauf, der 4 bis 8 manuelle Arbeiter (Kistenverpackung + Palettierung kombiniert) durch zwei koordinierte Maschinen ersetzt, die zusammen eine Stellfläche einnehmen, die kleiner ist als die der meisten manuellen Verpackungsbereiche.

Wichtige Bewertungsfaktoren vor dem Kauf

Gehäusegewicht – Das primäre Modellauswahlkriterium

Wiegen Sie Ihren schwersten versiegelten Versandkarton. Dies bestimmt das erforderliche Mindestnutzlastmodell. Wenn Ihr Produktsortiment sowohl leichte als auch schwere Koffer in verschiedenen SKUs umfasst, wählen Sie basierend auf dem schwersten Koffer aus – und nicht auf dem Durchschnitt.

Erforderliche Palettiergeschwindigkeit

Berechnen Sie anhand der Leistung Ihres vorgelagerten Kartonpackers: Wie viele versiegelte Kartons produziert die Linie pro Minute? Der Palettierer muss mindestens diese Geschwindigkeit über eine ganze Schicht hinweg aufrechterhalten. Für Linien, die von einem SAE500T mit 6–10 Kartons/Min. zugeführt werden, bietet der JX-GD20pro oder JX-GD30pro (bis zu 12/Min.) komfortablen Geschwindigkeitsspielraum.

Anzahl der Palettenmuster und Häufigkeit des SKU-Wechsels

Dokumentieren Sie, wie viele verschiedene Kartonformate unterschiedliche Palettenmuster ergeben und wie oft die Linien zwischen ihnen wechseln. Der Cobot von Jewshin speichert über grafische Programmierung eine unbegrenzte Anzahl von Musterrezepten. Stellen Sie jedoch sicher, dass Ihre Gesamtrezeptanzahl und die tägliche Wechselhäufigkeit für den Betrieb praktikabel sind.

Verfügbare Grundfläche

Messen Sie die tatsächlich verfügbare Bodenfläche am Ende Ihrer Produktionslinie. Der Cobot-Palettierer benötigt mindestens 1.505 × 1.716 mm – die Gesamtfläche des Systems hängt jedoch von der Länge des Zuführbands, der Ausgangsrichtung des Palettenbands und der Platzierung der Stretchfolie ab. Stellen Sie eine Layoutzeichnung für eine vollständige Fußabdruckbewertung bereit.

Palettenabmessungen und maximale Stapelhöhe

Standardpalettengrößen (1.200 × 1.000 mm, 1.200 × 800 mm, 48' × 40') liegen alle innerhalb des Arbeitsradius der Pro- und Max-Serien. Bestätigen Sie die maximale Palettenhöhe anhand der Gerätehöhenspezifikation (3,0–3,5 m, je nach Modell) und des Deckenabstands Ihrer Einrichtung.

Greiferanforderungen

Der Universalgreifer wird je nach Anwendung individuell angepasst. Stellen Sie während des Angebotsprozesses tatsächliche Produktmuster (oder genaue Maßzeichnungen und Gewichtsdaten) für die Greiferkonstruktion bereit. Unterschiedliche Produkte – Wellpappenkartons, eingeschweißte Bündel, Beutel, Eimer – erfordern unterschiedliche Greiferarchitekturen.

Downstream-Integration

Geben Sie an, ob das Projekt Stretchfolie, Palettenetikettierung, Palettenförderer zu einer Lagerabholzone oder die Integration mit einem fahrerlosen Transportfahrzeug (FTS) oder einem Lagerverwaltungssystem umfasst. Diese nachgeschalteten Module sollten zusammen mit dem Palettierer geplant und nicht nachträglich hinzugefügt werden.

Häufige Käuferfehler, die Sie vermeiden sollten

• Auswahl allein nach Robotermarke oder Nutzlast: Der Roboterarm ist nur eine Komponente. Das Greiferdesign, die Logik des Zuführförderers, die Programmierung der Palettenmuster, die Sicherheitsarchitektur und die nachgelagerte Integration sind gleichermaßen wichtig für den Systemerfolg. Bewerten Sie das komplette Palettiersystem , nicht nur das Roboterspezifikationsblatt.

• Ignorieren der Stabilität des Palettenmusters beim Transport: Ein Palettenmuster, das die Palettenoberfläche effizient ausfüllt, aber eine instabile ineinandergreifende Struktur erzeugt, führt zu Lastverschiebungen während des Transports. Stellen Sie sicher, dass Ihr Palettenmusterdesign auf Transportstabilität validiert ist – nicht nur auf die Lagerung im Lager.

• Den Wert einer einfachen Programmierung unterschätzen: Ein System, das für jede neue SKU oder Musteränderung einen spezialisierten Programmierer erfordert, führt zu einer dauerhaften Betriebsabhängigkeit und Kosten. Bei Fabriken mit mehreren SKUs eliminiert die 30-minütige Bedienerbeherrschung des Jewshin-Cobots und die Einrichtung neuer Aufgaben in einer Stunde diese Abhängigkeit vollständig.

• Stretchfolie nicht als Teil des Palettiersystems einplanen: Eine unverpackte Palette ist keine fertige Palette. Wenn für Ihre Versand- und Lageranforderungen eine Stretchfolie erforderlich ist, beziehen Sie sie von Anfang an in die Spezifikation des Palettiersystems ein – und nicht als separates Projekt, das eine zusätzliche Förderbandführung erfordert.

• Auswahl eines Systems, das entweder zu klein oder zu groß für den tatsächlichen Bedarf ist: Ein unterspezifiziertes System hat mit Spitzenlasten zu kämpfen und schränkt zukünftiges Wachstum ein. Ein überspezifiziertes System verschwendet Kapital und Stellfläche für Kapazitäten, die die Fabrik nicht benötigt. Passen Sie das System an die tatsächlichen Produktionsanforderungen an – mit angemessenem Spielraum für das Wachstum in den nächsten zwei bis drei Jahren.

Warum die Palettierung mit dem vollständigen End-of-Line-System geplant werden sollte

Die Palettierung ist am effektivsten – und kosteneffizientesten in der Umsetzung –, wenn sie als integrierte Komponente des gesamten Endverpackungssystems und nicht als nachträglich hinzugefügte isolierte Maschine konzipiert ist.

Wenn die Palettierung zusammen mit der Kartonverpackung geplant ist:

• Die Förderführung ist für einen kontinuierlichen Produktfluss vom Verschließer zum Palettierer optimiert

• Die Geschwindigkeitsanpassung zwischen Sammelpacker und Palettierer wird in der Spezifikationsphase bestätigt

• Die TCP/IP-Koordination ist von Anfang an in beide Maschinen integriert

• Die Bodenaufteilung bietet Platz für beide Maschinen sowie die Palettenausgabe und -verpackung in einer zusammenhängenden Grundfläche

• Ein einziger Lieferant verwaltet die Integrationsschnittstelle zwischen Kartonverpackung und Palettierung

Wenn die Palettierung nachträglich hinzugefügt wird:

• Der Auslaufförderer des vorhandenen Sammelpackers leitet möglicherweise nicht zum verfügbaren Palettiererstandort weiter

• Geschwindigkeitsunterschiede zwischen Sammelpacker und Palettierer führen zu Stau oder Unterauslastung

• Kein Kommunikationsprotokoll zwischen Maschinen – jede arbeitet unabhängig

• Beeinträchtigungen der Stellfläche erzwingen eine suboptimale Maschinenplatzierung

• Bei Integrationsproblemen verweisen zwei unterschiedliche Anbieter aufeinander

Planen Sie die komplette End-of-Line-Architektur von der Kartonverpackung bis zur Palettierung als ein System – auch wenn der Einkauf über einen längeren Zeitraum erfolgt.

Checkliste für Anfragen: Was Sie vorbereiten müssen, bevor Sie ein Angebot anfordern

Produkt-/Kisteninformationen: Fotos aller zu palettierenden Kisten, Kistenabmessungen (L × B × H), Kistengewicht (am leichtesten und schwersten), Kistenoberflächenmaterial (gewellt, eingeschweißt usw.), Anzahl der verschiedenen Kistenformate.

Paletteninformationen: Palettenabmessungen, maximale Palettenhöhe einschließlich Produkt, Zielpalettenmuster pro Kartonformat, Anzahl der Lagen, Zwischenlagenbedarf zwischen den Lagen.

Produktionsanforderungen: Kartons pro Minute aus dem Upstream, Zielpaletten pro Stunde, Anzahl der SKUs und Wechselhäufigkeit, Schichtanordnung, aktuelle Beschreibung des Palettierprozesses.

Informationen zum Grundriss: Abmessungen der verfügbaren Grundfläche und Grundrisszeichnung, Richtung des Zuführbands, Richtung der Palettenausgabe, Zugangsweg für Gabelstapler, Deckenhöhe.

Anforderungen an die Systemintegration: Typ und Modell des vorgeschalteten Sammelpackers, Anforderungen an die Stretchverpackung, Anforderungen an die Palettenetikettierung, Anforderungen an den Palettenförderer zum Lager, vorhandene Automatisierungssysteme, mit denen der Palettierer kommunizieren muss.

Häufig gestellte Fragen

Kann der Cobot-Palettierer von Jewshin sowohl Kartons als auch Säcke verarbeiten?

Ja – mit der entsprechenden Greiferkonfiguration. Bei versiegelten Wellpappenkartons sorgen Universalgreifer in Klemmausführung für eine sichere mechanische Handhabung. Bei Beuteln wird die flexible Oberfläche durch ein vakuumunterstütztes oder anschmiegsames Greiferdesign berücksichtigt. Das Greiferdesign wird auf der Grundlage tatsächlicher Produktmuster angepasst, die während des Angebotsprozesses eingereicht werden.

Wie lange dauert es, ein neues Palettenmuster für eine neue SKU einzurichten?

Ungefähr 1 Stunde mit der grafischen Programmieroberfläche. Es ist kein spezialisierter Programmierer erforderlich – Produktionsmitarbeiter erstellen neue Muster, indem sie Lagenlayouts, Kartonausrichtungen und Stapelhöhen über die intuitive visuelle Benutzeroberfläche definieren. Sobald das Muster erstellt wurde, wird es als benanntes Rezept gespeichert und für zukünftige Produktionsläufe sofort abgerufen.

Benötigt der Cobot-Palettierer einen Sicherheitszaun?

Das kollaborative Design ermöglicht die Koexistenz von Mensch und Maschine ohne einen kompletten Sicherheitszaun. Allerdings sollte für jede spezifische Installation eine Risikobewertung durchgeführt werden, um die geeigneten Sicherheitsmaßnahmen basierend auf den örtlichen Vorschriften, dem Gehäusegewicht, den Geschwindigkeitseinstellungen des Roboters und den spezifischen Interaktionsszenarien in Ihrer Einrichtung zu bestimmen.

Kann der Cobot-Palettierer in unseren vorhandenen Sammelpacker SAE500T integriert werden?

Ja. Der Cobot-Palettierer von Jewshin kommuniziert mit dem SAE500T über das Standard-TCP/IP-Protokoll und ermöglicht so einen koordinierten Betrieb – der Palettierer empfängt Produktionssignale vom Kartonpacker und synchronisiert den Zeitpunkt der Kommissionierung mit dem Eintreffen der Kartons.

Was ist die typische Amortisationszeit für einen Cobot-Palettierer?

Dies hängt von den aktuellen Arbeitskosten für die manuelle Palettierung, der Schichtanordnung und dem Produktionsvolumen ab. Für eine Fabrik, die zwei bis drei manuelle Palettierarbeiter in zwei Schichten ersetzt, führen allein die Arbeitskosteneinsparungen in der Regel zu einer Amortisationszeit von 6 bis 18 Monaten – ohne Berücksichtigung des zusätzlichen Nutzens einer verbesserten Palettenkonsistenz, einer geringeren Produktbeschädigung, einer erweiterten unbemannten Betriebsfähigkeit und der Eliminierung des Verletzungsrisikos bei der Palettierung.

Kann ein Cobot abwechselnd auf zwei Paletten palettieren?

Abhängig vom Arbeitsradius und der Geometrie der Palettenplatzierung ermöglichen einige Konfigurationen dem Cobot, zwei Paletten innerhalb seines Reichweitenbereichs aufzubauen – wobei er eine füllt, während die andere entfernt und ersetzt wird. Besprechen Sie Konfigurationen mit zwei Paletten während des Angebotsprozesses mit Jewshin, um die Machbarkeit für Ihre spezifischen Palettenabmessungen und -anordnungen zu bestätigen.

Kontaktieren Sie Jewshin

Wenn Sie ein End-of-Line-Palettiersystem für Kartons, Beutel, Behälter oder andere sekundärverpackte Produkte bauen oder aufrüsten – sei es als eigenständiger Palettierer oder integriert mit Kartonverpackung, Versiegelung und Verpackung – steht Ihnen unser Team von Jewshin gerne bei der Auswahl der richtigen Konfiguration für Ihre Produkte, Produktionsgeschwindigkeit, Stellfläche und Automatisierungsziele zur Seite.

Jewshin – Dongguan Jewshin Intelligent Machinery Co., Ltd.

Webseite: www.jewshin.com

E-Mail: wendy@jewshin.com

WhatsApp: +86- 13128136672

Senden Sie uns Ihre Kartonabmessungen, das Kartongewicht, die Anforderungen an das Palettenmuster, die Produktionsgeschwindigkeit, die Aufteilung der Grundfläche und Einzelheiten zur vorgelagerten Ausrüstung – und wir unterbreiten Ihnen einen kostenlosen, maßgeschneiderten Vorschlag für ein Palettiersystem, einschließlich Modellauswahl, Empfehlung für das Greiferdesign, Layoutzeichnung und Integrationsplanung basierend auf Ihren tatsächlichen Produktionsanforderungen am Ende der Produktionslinie.